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3D Systems avanza en las aplicaciones de producción con nuevas soluciones de fabricación aditiva

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Anunciamos una serie de innovaciones diseñadas para mejorar el éxito de los clientes y catalizar las industrias

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ROCK HILL, Carolina del Sur, 15 de noviembre de 2021 - 3D Systems (NYSE:DDD) ha anunciado hoy una serie de innovaciones diseñadas para mejorar el éxito de los clientes y catalizar las industrias. La empresa está introduciendo tecnologías de impresión 3D de alto rendimiento, una nueva asociación para proporcionar un posprocesamiento líder en la industria, un software de fabricación aditiva mejorado y un nuevo fotopolímero de grado de producción. Al combinar estas últimas innovaciones con la experiencia de su Grupo de Innovación de Aplicaciones (AIG), 3D Systems está ayudando a los clientes a desafiar las limitaciones para avanzar en el rendimiento y la productividad de la fabricación aditiva (AM) en los mercados sanitarios e industriales.

La solución SLS a escala industrial ofrece piezas de uso final repetibles

3D Systems diseña y ofrece soluciones de AM que incluyen hardware, software, materiales y servicios para ayudar a las empresas a acelerar sus innovaciones empresariales. Hoy, la empresa se complace en presentar su flujo de trabajo de sinterización selectiva por láser (SLS) de próxima generación, que combina el nuevo SLS 380 de 3D Systems, 3D Sprint®, los materiales DuraForm® y PostPro® de AMT, lo que permite obtener piezas de producción por lotes rentables con niveles de producción, consistencia, rendimiento y efectividad sin precedentes.

La SLS 380 forma parte del flujo de trabajo de SLS de nueva generación de 3D Systems, que permite fabricar piezas por lotes de forma rentable con niveles de producción, consistencia, rendimiento y efectividad sin precedentes.

La SLS 380 ofrece altos niveles de repetibilidad, un mayor rendimiento y una reducción de los costes operativos para una fabricación digital más eficaz y eficiente. La impresora SLS utiliza un algoritmo personalizado que gestiona ocho calentadores calibrados por separado, junto con una cámara IR de alta resolución integrada que captura más de 100.000 muestras de datos térmicos por segundo para gestionar, supervisar y controlar la uniformidad térmica dentro de la cámara de construcción.

Como parte de esta nueva plataforma, 3D Systems también presenta un nuevo sistema de control de calidad del material (MQC), el MQC 600. El MQC garantiza una relación óptima entre el material fresco y el reciclado y el MQC 600 está optimizado para suministrar material hasta a cuatro impresoras simultáneamente, lo que minimiza el desperdicio de material y elimina la intervención del operador. La empresa prevé la disponibilidad general de la SLS 380 para el primer trimestre de 2022.

Para completar el flujo de trabajo, 3D Systems revenderá la línea de productos de AMT para proporcionar un flujo de trabajo de posprocesamiento totalmente automatizado. El sistema de posprocesamiento de SLS a escala industrial PostPro de AMT incluye soluciones de desempolvado y alisado químico de vapor totalmente automatizadas que optimizan la calidad de las piezas y el rendimiento mecánico al tiempo que mejoran la eficiencia. PostPro permite la limpieza y el alisado de las piezas por lotes, reduciendo así el tiempo de entrega y los costes de fabricación y permitiendo la escalabilidad de la fábrica.

La configuración mejorada de DMP acelera la innovación en aplicaciones industriales y sanitarias

La plataforma de impresión directa de metales (DMP) de 3D Systems está reconocida como una tecnología líder en el sector por su capacidad de producir piezas excepcionalmente resistentes de gran pureza química. Como resultado, muchos de los mayores fabricantes del mundo confían en las soluciones de fabricación aditiva de metal de la empresa para producir productos, componentes y herramientas con un peso reducido, mayor funcionalidad y ensamblajes simplificados.

La DMP Factory 350 Dual cuenta con una gestión de polvo integrada y una configuración de dos láseres para aumentar la productividad y reducir los costes operativos.

Hoy, la compañía anuncia la DMP Flex 350 Dual y la DMP Factory 350 Dual que incluyen dos láseres que ayudan a reducir el tiempo de construcción hasta un 50% y a disminuir el coste. Estas últimas incorporaciones a la cartera de productos DMP de la empresa mantienen las ventajas de las configuraciones de un solo láser, como el uso flexible de aplicaciones y los módulos de construcción de intercambio rápido (DMP Flex 350 Dual); el reciclaje de polvo integrado (DMP Factory 350 Dual); y un servidor central para gestionar los trabajos de impresión, los materiales, los ajustes y el mantenimiento para lograr una productividad ininterrumpida. Además, la exclusiva cámara de vacío de la empresa reduce significativamente el consumo de gas argón y ofrece la mejor pureza de oxígeno de su clase (<30 ppm). La DMP Flex 350 Dual y la DMP Factory 350 Dual pueden ayudar a acelerar la innovación para una variedad de aplicaciones, incluyendo dispositivos médicos, aeroespacial, turbomaquinaria, semiconductores y automoción y deportes de motor. La disponibilidad general de estas impresoras está prevista para el primer trimestre de 2022.

La DMP Flex 200 ofrece una calidad excepcional para una amplia gama de aplicaciones dentales

La DMP Flex 200 está diseñada para la fabricación aditiva de piezas metálicas de alta calidad, pequeñas, complejas y con detalles finos, lo que la hace ideal para aplicaciones dentales, como prótesis parciales extraíbles (RPD), coronas, puentes y barras de implantes al día siguiente. La DMP Flex 200 cuenta con una fuente láser de 500 W y un mayor volumen de construcción (140 x 140 x 115 mm o 5,51 x 5,51 x 4,53 pulgadas) con un mecanismo de sujeción de la placa de construcción que elimina la necesidad de gestionar los tornillos dentro de la cámara de proceso. 3D Systems tiene previsto que la DMP Flex 200 esté disponible en el primer trimestre de 2022.

La DMP Flex 200 -que incluye una fuente láser de 500W y un mayor volumen de construcción- está diseñada para la fabricación aditiva de piezas metálicas de alta calidad, pequeñas, complejas y con detalles finos, lo que la hace ideal para RPD, coronas, puentes y barras de implantes al día siguiente.

3DXpert® 17 acelera la producción con la optimización de la topología y el aprendizaje automático

Los clientes que integran la cartera de DMP de 3D Systems en su flujo de trabajo de producción también pueden beneficiarse de las funciones mejoradas de 3DXpert 17, que está disponible en Oqton. A través de la adquisición de Oqton, anunciada en septiembre, 3D Systems pondrá a disposición del sector de la fabricación aditiva todo su conjunto de plataformas de software de AM. 3DXpert es la herramienta integrada más potente del sector para preparar y optimizar las piezas con rapidez, lo que permite un diseño rápido para la fabricación aditiva (DfAM) para acortar el tiempo de producción y aumentar la precisión de las piezas. Las funciones disponibles en la nueva versión aceleran el diseño de las piezas con un mayor rendimiento y tiempos de impresión más rápidos. La disponibilidad general de 3DXpert 17 está prevista para el cuarto trimestre de 2021.

Figure 4® Rigid 140C Black abre nuevas aplicaciones industriales y de automoción

La rápida innovación que se está produciendo en la cartera de materiales de 3D Systems está permitiendo a los clientes de la empresa abordar una variedad de nuevas aplicaciones de producción. Hoy, 3D Systems ha anunciado Figure 4 Rigid 140C Black, un material híbrido de epoxi/acrilato de dos partes, diseñado para ofrecer piezas de calidad de producción con estabilidad mecánica a largo plazo en diversos entornos. Este innovador material, fabricado con un relleno patentado, proporciona una resistencia comparable a la de la fibra de vidrio de polibutileno (PBT GF) moldeada por inyección. Figure 4 Rigid 140C Black tiene un HDT de 124°C @1,82MPa que lo convierte en un material muy atractivo para aplicaciones de automoción bajo el capó y en el interior del habitáculo, incluyendo clips de uso final, cubiertas, conectores, carcasas y fijaciones, cierres eléctricos y conectores de placas. Los componentes bajo el capó producidos con el negro 140C rígido de la figura 4 demostraron una excelente fiabilidad cuando se sometieron a pruebas de vida útil a alta temperatura (HTOL). Estas piezas también demuestran una buena fricción pieza a pieza, lo que hace que sea un material ideal para aplicaciones industriales como palancas, pomos y embragues, ya que el material mantiene sus propiedades estructurales.

Los componentes bajo el capó producidos con la Figura 4 140C Black -como esta carcasa de sensor- demostraron una excelente fiabilidad cuando se sometieron a las pruebas HTOL.

El negro 140C de Figure 4 Rigid fue sometido a pruebas equivalentes a ocho años en interiores y a un año y medio en exteriores según los métodos ASTM D4329 y ASTM G194. Los innovadores que utilicen este material junto con la tecnología Figure 4 de 3D Systems no sólo podrán crear piezas de producción con una excelente calidad de superficie, precisión y repetibilidad, sino que también podrán reducir el tiempo de obtención de la pieza final gracias al eficaz proceso de poscurado térmico de la empresa. Los fabricantes se beneficiarán del postcurado térmico de tres horas a 135°C sin necesidad de envolver las piezas en sal, como se requiere para otros materiales similares disponibles en los sistemas de la competencia. Además, el tiempo de curado es aproximadamente un 75% más corto que las ocho a doce horas que requieren materiales similares disponibles en los sistemas de la competencia.

"Estamos encantados de poder reunirnos con nuestros colegas de la industria, colaboradores y clientes aquí en Formnext y presentar nuevas mejoras de productos en nuestra cartera de fabricación aditiva", dijo el Dr. David Leigh, director de tecnología para la fabricación aditiva de 3D Systems. "Seguimos comprometidos con la inversión en nuestras tecnologías principales que ayudan a nuestros clientes a abordar las aplicaciones de producción más difíciles. A medida que nos acercamos al final del año, miramos hacia el futuro con gran anticipación y con la conciencia de que no podemos lograr esto solos. Vemos enormes oportunidades de colaborar con otros en la industria para unir nuestros productos y experiencia, transformando fundamentalmente las soluciones que ofrecemos para ayudar a cambiar el mundo de la fabricación aditiva."