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Trazas de humedad en la soldadura

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Fuentes habituales de humedad y por qué es importante medirla

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La calidad de la soldadura depende de un control estricto del entorno del proceso, en el que incluso trazas de humedad en los gases de protección o en las superficies metálicas pueden comprometer gravemente la integridad de la soldadura. La entrada de humedad durante la soldadura provoca la evolución del hidrógeno, lo que da lugar a porosidad, grietas inducidas por hidrógeno (HIC) y defectos de fragilización que socavan la resistencia y durabilidad de la unión.
Los procesos de soldadura industrial como MIG, MAG, TIG, orbital, plasma y oxicorte se basan en mezclas de gases cuidadosamente seleccionadas y controladas para estabilizar los arcos y proteger el baño de soldadura. Sin embargo, la contaminación por humedad puede proceder de múltiples fuentes, como el vapor de agua residual de las botellas de gas, la permeación a través de mangueras y juntas, las fugas durante los cambios de botella y la condensación en las tuberías.
Para mitigar los riesgos causados por las trazas de humedad en la soldadura, es fundamental aplicar estrategias de medición de la humedad utilizando analizadores de trazas de humedad capaces de detectar la humedad a niveles de ppm (o ppb). Los puntos de integración incluyen:
- Cilindro de gas/salidas del colector: los analizadores de trazas de humedad en línea verifican la sequedad del gas a granel antes de la entrega
- Líneas de suministro de gas de protección: los sensores portátiles o en línea garantizan que no haya entrada de humedad en el camino hacia la antorcha de soldadura
- Flujos de gas de purga: los sensores de humedad supervisan la purga de gas inerte en la soldadura de tuberías o recipientes, validando la eliminación eficaz de la humedad
Las tecnologías de sensores, como los sensores de óxido de aluminio, ofrecen una supervisión continua de la humedad en tiempo real, con tiempos de respuesta rápidos y bajo mantenimiento, lo que permite la detección temprana de picos de humedad.
Entre las medidas complementarias de control de la humedad se incluyen la purga con gases inertes secos (argón, nitrógeno), la instalación de secadores desecantes o purificadores de gas, la optimización de los caudales de gas para evitar la entrada de aire inducida por turbulencias y rigurosos programas de mantenimiento para evitar fugas y la degradación de los componentes.
El cumplimiento de normas industriales como ISO 14175 y certificaciones como NADCAP en el sector aeroespacial proporciona un marco para los límites de humedad aceptables y los protocolos de validación, esenciales para garantizar la calidad de las soldaduras en aplicaciones críticas para la seguridad. La incorporación de la medición y el control de trazas de humedad en toda la cadena de suministro de gas es indispensable para evitar defectos relacionados con el hidrógeno, garantizar el rendimiento mecánico y lograr soldaduras reproducibles y sin defectos, fundamentales para las industrias de alta fiabilidad.

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