Lean Production en la fabricación electrónica: TELENOT reduce significativamente los tiempos de producción

Cómo TELENOT reestructura sus procesos y logra resultados medibles con Lean, sistemas modulares y participación de los empleados

Procesos más eficientes gracias a sistemas flexibles y una implementación práctica del Lean
TELENOT ELECTRONIC GmbH demuestra cómo el Lean Production puede implementarse con éxito en la práctica. Mediante el uso de sistemas de trabajo modulares basados en estructuras tubulares, la empresa ha mejorado significativamente sus procesos de fabricación y ha obtenido resultados medibles.
Desde hace más de cinco décadas, TELENOT desarrolla soluciones en el ámbito de la seguridad electrónica, desde control de accesos y sistemas de intrusión hasta sistemas de detección de incendios. En su sede de Aalen, con aproximadamente 500 empleados, la producción ha sido optimizada y alineada de forma coherente con los principios Lean.

Punto de partida: estructuras rígidas y procesos largos
Antes de la transformación, la producción estaba organizada de forma tradicional, con puestos de trabajo fijos, procesos poco flexibles y, en parte, complejos.
Un ejemplo claro era la formación de nuevos empleados: para ciertos productos, como el modelo “cryplock”, podía durar hasta nueve meses.
Además, largos recorridos, un suministro de materiales poco eficiente y la creciente escasez de mano de obra cualificada representaban desafíos adicionales. El objetivo era simplificar los procesos, aumentar la eficiencia y reducir el espacio necesario.

Implementación: paso a paso hacia Lean Production
La transformación comenzó con un taller práctico en el que se transmitieron los fundamentos y se desarrollaron los primeros conceptos. Junto con BeeWaTec, se creó un espacio Lean interno donde se pudieron probar directamente nuevas ideas.
Un factor clave fue la implicación activa de los empleados. Las nuevas líneas de montaje se construyeron inicialmente como prototipos sencillos de cartón y madera, lo que permitió probar, ajustar y mejorar rápidamente los procesos.

Tras esta fase, las soluciones optimizadas se planificaron digitalmente y se implementaron mediante sistemas modulares, incluyendo:

puestos de trabajo con protección ESD
carros de transporte flexibles
sistemas de estanterías modulares
suministro de material directamente en el puesto según el principio FIFO

Resultados: mejoras medibles en poco tiempo
Los cambios generaron resultados claramente cuantificables:

reducción del tiempo de producción en un 89 % (de 36,7 a 4,5 días)
reducción del tiempo de procesamiento en un 51 %
reducción del espacio requerido en un 36 %

La productividad también aumentó de forma notable. Las nuevas líneas trabajan con equipos más pequeños y pueden adaptarse de manera flexible a distintas necesidades.
Otra ventaja importante es la capacidad de adaptación de los sistemas: los cambios pueden implementarse rápidamente sin grandes modificaciones ni paradas prolongadas. Esto favorece el proceso de mejora continua.

Más que tecnología: cambio en la cultura empresarial
Además de la optimización de los procesos, también ha cambiado la colaboración. Los empleados participan más activamente y contribuyen al diseño de sus puestos de trabajo.
Esto no solo mejora las soluciones, sino que también aumenta la motivación del equipo.
Simon Uttenlauch, responsable de Lean Production en TELENOT, lo describe así:
«Al principio había cierto escepticismo. Hoy todos reconocen las ventajas. Con Lean y los sistemas modulares no solo hemos mejorado los procesos, sino también nuestra forma de trabajar de manera sostenible.»

Perspectivas futuras
Los resultados obtenidos son solo el comienzo. Hasta 2027, TELENOT planea ampliar los principios Lean a otras áreas de producción.
Los estándares implementados y las soluciones modulares proporcionan una base sólida para ello.
Este proyecto demuestra que incluso procesos de producción complejos pueden mejorarse significativamente cuando los objetivos, los métodos y las personas están alineados.