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Lubricación progresiva
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Función y características de un sistema de lubricación progresiva
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Una vez presentada la definición general de los distintos tipos de sistemas de lubricación y sus ventajas, podemos centrarnos en una solución específica: el sistema progresivo - línea 26.
El sistema progresivo es sencillo de supervisar y controlar, puede alimentarse con una bomba manual, eléctrica o neumática, y está diseñado para utilizar una combinación de base y divisores modulares.
Estos dispositivos de lubricación constituyen el sistema de lubricación progresiva, que es eficaz tanto con grasa como con aceite, lo que permite utilizar este sistema en un sistema de grasa o de aceite.
Un sistema progresivo distribuye el flujo de lubricante de una bomba en "salidas progresivas" separadas mediante el uso de una disposición de carrete progresivo. El concepto modular permite la rápida sustitución de un elemento bloqueado o dañado.
Esta solución es adecuada para máquinas pequeñas, medianas y grandes con múltiples puntos que requieren un control completo de las operaciones de lubricación de la máquina (máquinas herramienta, máquinas para trabajar la madera, prensas y máquinas textiles).
Cuándo utilizar un sistema progresivo
Un sistema progresivo - línea 26 es adecuado para su uso en las siguientes situaciones:
- Sistemas de lubricación con aceite o grasa de pérdidas totales de tamaño pequeño a mediano (también de recirculación/bajo caudal)
- Aplicaciones con múltiples puntos (normalmente menos de 300 puntos)
- Requieren una monitorización fácil y económica, a través de un sensor de ciclo "Ultrasensor"
- Sistemas neumáticos, eléctricos o manuales (factibles, pero no recomendables)
- Necesidad de "zonificación" de una instalación de fabricación (múltiples máquinas o partes de máquinas que requieren una variación de salida de lubricación)
- Capacidad para trabajar en zonas ATEX y en entornos marinos (INOX 316)
¿Cómo funciona un sistema progresivo?
En un sistema progresivo, el lubricante se suministra a una única entrada de un "divisor progresivo" o "divisor" y se distribuye volumétricamente a través de un número determinado de salidas debido al movimiento progresivo de los pistones dispuestos en una secuencia.
Dado que las válvulas divisoras están en serie entre sí, cada pistón puede dispensar lubricante sólo cuando el pistón anterior ha completado su entrega. Por lo tanto, una salida bloqueada provocará el fallo de funcionamiento de todos los divisores progresivos conectados entre sí.
Además, sólo es necesario supervisar un único elemento para detectar eficazmente una avería o un bloqueo de las líneas.
EL PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
Fig.1: El lubricante pasa a lo largo de todos los elementos y fluye progresivamente, bajo presión, hacia la derecha de todos los pistones del divisor.
Fig.2: Entonces el flujo acciona el lado derecho del primer pistón.
Fig.3: El primer pistón se desplaza hacia la izquierda y luego invierte el sentido del flujo, de modo que todos los demás pistones se sitúan en la misma posición.
Continuando, el flujo de lubricante desplazará el primer pistón hacia la derecha, devolviendo el sistema a la configuración inicial de la figura 1.
La salida dosificada en las salidas "X" e "Y" está controlada por la cantidad de lubricante acumulada desde la fase de funcionamiento anterior.
Reglas de uso
Es necesario saber que cada pistón representa un segmento o "elemento", y que un divisor debe estar compuesto por un mínimo de tres elementos de trabajo.
Un divisor progresivo es un sistema continuo y dispensará lubricante hasta que no quede presión de entrada. Un sensor de ciclo tiene la capacidad de detener la bomba cuando se ha alcanzado una cantidad predeterminada de lubricante necesario.
- En una solución de lubricación se pueden utilizar eficazmente un máximo de tres niveles de bloques progresivos. (Principal, secundario, terciario)
- Si se bloquea un segmento o elemento, todo el sistema queda efectivamente bloqueado, por lo que basta con controlar un solo elemento o segmento para supervisar toda una solución de lubricación.
- Es necesario tener una presión mínima de 20/25 bares en la entrada del bloque divisor. Además, es importante tener en cuenta las caídas de presión derivadas de la longitud del tubo que se utiliza para alimentar el sistema.