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Eplus3D potencia los servicios avanzados de lanzamiento y la producción interna de INNOSPACE

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Noticias de empresa

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Hangzhou, China - Julio de 2025- INNOSPACE, líder mundial en tecnología de cohetes híbridos, está aprovechando la fabricación aditiva de metales para transformar la producción de componentes de vehículos de lanzamiento. Mediante la adopción de la tecnología MPBF de Eplus3D y el despliegue de impresoras 3D de metal, INNOSPACE ha establecido un avanzado sistema de fabricación interna. Esto marca un paso clave hacia la producción en serie, con 13 componentes básicos para el cohete HANBIT ya entregados. INNOSPACE cumple la norma ISO/ASTM 52941-20 -la norma internacional que especifica los criterios de aceptación de los equipos de fabricación aditiva metálica utilizados en el sector aeroespacial-, lo que mejora la eficiencia, reduce los costes y avanza hacia servicios de lanzamiento escalables y de alta fiabilidad.

¿Quién es INNOSPACE?

INNOSPACE es una empresa privada coreana de vehículos de lanzamiento con tecnología propia de motores cohete y líder mundial en sistemas de cohetes híbridos. La empresa opera desde una base de I+D y fabricación localizada en Corea, al tiempo que amplía su red mundial de lanzamiento, incluida una asociación clave con el Centro Espacial Alcântara de Brasil, donde validó con éxito su motor cohete híbrido de 15 toneladas de empuje mediante el lanzamiento de prueba de HANBIT-TLV. Para reforzar aún más sus capacidades globales, INNOSPACE también se ha asociado con Equatorial Launch Australia (ELA).

En febrero de 2025, la empresa obtuvo con éxito la certificación de gestión de calidad aeroespacial AS9100 de BSI, reforzando su compromiso con las normas de calidad de grado aeroespacial.

¿Por qué adoptar la fabricación aditiva de metales?

INNOSPACE se ha comprometido a romper el estancado y costoso mercado de servicios de lanzamiento de pequeños satélites proporcionando un acceso fácil, rápido, asequible y fiable al espacio. Dado que los componentes aeroespaciales exigen cada vez más estructuras ligeras, resistencia a altas temperaturas y fabricación de precisión, los métodos de producción tradicionales se están quedando atrás a la hora de satisfacer las necesidades de iteración rápida y rentabilidad. Mientras tanto, el aumento mundial de lanzamientos de satélites pequeños sigue elevando las expectativas de flexibilidad y productividad de la fabricación. Para hacer frente a estos retos, INNOSPACE ha adoptado la tecnología Metal Powder Bed Fusion (MPBF) como su principal solución de fabricación aditiva.

"Aplicando la tecnología de impresión 3D, esperamos conseguir un aligeramiento de las piezas que reduzca la masa del cohete y aumente la capacidad de carga útil, permitiendo a los clientes transportar más satélites a un coste menor. Esto repercutirá positivamente en la futura generación de ingresos", declaró Soojong Kim, fundador y CEO de INNOSPACE.

Configuración de equipos: Permitir la fabricación desde grandes estructuras hasta piezas de precisión

INNOSPACE ha adoptado tres impresoras 3D de metal de Eplus3D para establecer su sistema de fabricación aditiva para aplicaciones aeroespaciales: una EP-M450 de gran formato y dos EP-M300 de tamaño medio. La EP-M450 de gran formato permite la impresión integrada de grandes componentes estructurales, lo que la hace especialmente adecuada para la producción global de piezas de cohetes. Al minimizar el ensamblaje y la soldadura de varias piezas, mejora la resistencia estructural y la eficiencia de la producción.

Los sistemas EP-M300 también destacan en la fabricación de precisión de componentes más pequeños y complejos, lo que permite una configuración de producción versátil. Todas las máquinas admiten una gran variedad de materiales metálicos de calidad aeroespacial, cumpliendo los rigurosos requisitos de ligereza, resistencia a altas temperaturas y precisión dimensional de la fabricación aeroespacial.

Aceleración de la producción de componentes de cohetes y reducción de costes

Tras el despliegue de las impresoras 3D de metal, INNOSPACE estableció su División de Fabricación Avanzada, dedicada a la producción interna de motores de cohetes y componentes básicos para vehículos de lanzamiento espacial. Gracias a la tecnología MPBF (Metal Powder Bed Fusion), INNOSPACE ha revolucionado su método de fabricación, creando material capa a capa sólo donde es necesario. Esto permite la producción bajo demanda, agiliza los flujos de trabajo, maximiza la eficiencia del material y reduce significativamente los costes de mano de obra y procesamiento.

Recientemente, INNOSPACE desarrolló con éxito y produjo inicialmente 13 componentes clave para el vehículo de lanzamiento HANBIT, incluidas las bombas oxidantes críticas de primera y segunda etapa y sus piezas giratorias de alta precisión. En comparación con los métodos de fabricación tradicionales, se espera que este enfoque reduzca los costes de producción hasta en un 50%, al tiempo que mejora la fiabilidad del proceso, la consistencia del producto y acorta los plazos de producción.

La división ha iniciado oficialmente sus operaciones a gran escala tras verificar la fiabilidad de su calidad mediante una prueba de aceptación en fábrica/sitio realizada de acuerdo con la norma ISO/ASTM 52941-20. Este logro marca un hito importante en el camino de INNOSPACE hacia la producción en serie de motores para cohetes y componentes de vehículos de lanzamiento espacial.

Pioneros en el futuro de la impresión metálica en 3D

Esta colaboración no sólo mejora la competitividad comercial de INNOSPACE, sino que también pone de manifiesto la experiencia técnica de Eplus3D en la fabricación de alta gama para aplicaciones aeroespaciales globales.
INNOSPACE se ha marcado tres objetivos clave para alcanzar a finales de año:

1. Estabilizar la producción en serie de motores y componentes básicos de vehículos de lanzamiento mediante tecnología de impresión 3D,
2. Establecer un sistema de gestión de calidad basado en datos, y
3. Optimizar continuamente los costes de fabricación y acortar los plazos de entrega.

Eplus3D seguirá proporcionando un sólido soporte técnico, ya que ambas empresas trabajan juntas para elevar la fabricación aeroespacial al siguiente nivel.