Las piezas automotrices moldeadas por inyección se utilizan en una amplia gama de aplicaciones

Las piezas automotrices moldeadas por inyección se utilizan en una amplia gama de aplicaciones

Base de molde de inyección automotriz

Las piezas de automóvil moldeadas por inyección se utilizan en una amplia gama de aplicaciones. Se utilizan comúnmente para componentes exteriores como guardabarros, parachoques, rejillas y paneles de puertas, así como para elementos debajo del capó, como tapas de culatas y cárteres de aceite. Además, pueden ayudar a reducir el peso y el coste de un coche sustituyendo piezas metálicas.

Base típica de molde de inyección para automóviles

En la mayoría de los casos, el molde de inyección está hecho de aluminio, que es relativamente económico y puede soportar una gran cantidad de ciclos de inyección sin romperse ni dañarse. Sin embargo, para volúmenes mayores, las herramientas de acero o titanio son más comunes.

La base del molde de inyección para automóviles consta de dos mitades: la mitad del núcleo y la mitad de la cavidad. Durante cada ciclo, estas dos mitades se alinean mediante pilares guía y casquillos guía para garantizar la calidad.

Esta alineación se basa en el concepto "POKE YOKE" y se logra mediante un ajuste de interferencia entre la placa superior y el patrón de la máquina y un ajuste de transmisión entre la placa superior y el anillo de registro. Esta alineación es fundamental para el proceso de moldeo por inyección y ayuda a mantener una pieza dentro de la tolerancia mientras se inyecta.

Corredores, puertas e inyección

El plástico fundido ingresa al molde de inyección a través del bebedero y luego corre a través de varios canales llamados corredores. Cada corredor contiene una compuerta que dirige el flujo de plástico fundido. El sistema de canales también permite separar la pieza del molde después de su expulsión.

Existen diferentes tipos de puertas que se pueden utilizar en el sistema de corredores. Estos incluyen puertas de borde, puertas de túnel y puertas de postes.

Durante el proceso de expulsión, el plástico arrastrado en el sistema de guías es expulsado de la pieza moldeada por la barra expulsora, que está fijada a la placa expulsora dentro de la caja expulsora. Luego, la barra eyectora empuja la placa eyectora hacia adelante dentro de la caja eyectora, lo que a su vez fuerza a los pasadores eyectores a empujar la pieza moldeada fuera de la cavidad abierta del molde.

El sistema de expulsión también está diseñado para ser flexible, de modo que pueda soportar diferentes presiones entrantes. Esta flexibilidad permite moldear una amplia variedad de plásticos en el mismo molde.

El moldeado es un proceso complejo que requiere una ingeniería precisa. Esto significa que la base del molde de inyección para automóviles debe diseñarse con precisión y un alto nivel de exactitud.

Para asegurarse de que la base del molde sea resistente y duradera, es importante diseñarla con un espesor mínimo que pueda soportar el ciclo de moldeo por inyección. Los diseños más delgados reducen la cantidad de plástico utilizado en el ciclo de moldeo por inyección, lo que puede reducir significativamente los costos.

También es importante diseñar la base del molde para que pueda soportar la alta temperatura y presión del proceso de moldeo por inyección. Una base de molde fuerte y correctamente diseñada durará más y permitirá mayores volúmenes de producción.

Crear un modelo CAD de su pieza de automóvil es el primer paso en el diseño de la base del molde de inyección para automóviles. Normalmente, esto lleva uno o dos días dependiendo del tamaño de la pieza. Una vez que se completa el modelo CAD y se aprueba DFM, se puede comenzar el modelado 3D. Generalmente es mejor trabajar en el modelo CAD en paralelo con otros aspectos del diseño del molde para que todo el proceso sea más eficiente.