Un molde de fundición a presión es una estructura de acero diseñada para producir miles de piezas metálicas en un solo proceso.

Un molde de fundición a presión es una estructura de acero diseñada para producir miles de piezas metálicas en un solo proceso.

Base de molde automotriz de fundición a presión

Un molde de fundición a presión es una estructura de acero diseñada para producir miles de piezas metálicas en un solo proceso. Normalmente, se utilizan para fabricar soportes de motor, cajas de cajas de cambios, cuerpos de válvulas, cilindros hidráulicos y más.

Los componentes principales de este tipo de molde son el marco y las placas de acero que conforman el sistema base. Son la base de todos los demás componentes del molde, como núcleos, pasadores de inserción, deslizadores, cavidades e inserciones.

Además del sistema básico, un molde de fundición a presión también requiere diferentes piezas especializadas. Estos incluyen un manguito de inyección, un cilindro de inyección y un émbolo hidráulico para el proceso de fundición de aluminio.

La manga de granalla es la pieza de metal que se utiliza para verter metal fundido en la cavidad del molde durante un proceso de inyección. Es una parte esencial del proceso de fundición a presión y permite a los fabricantes lograr piezas fundidas de alta calidad.

Otro componente importante de un molde de fundición a presión es el pasador eyector que transporta el metal fundido. Esta es una pieza crucial del molde que lleva el metal fundido a la superficie del molde para un acabado más suave.

Además, el pasador eyector también es responsable de retirar la pieza fundida del manguito. El pasador eyector está calibrado y funciona uniformemente para empujar la pieza fundida fuera del molde.

El pasador eyector generalmente se coloca en una porción del molde que tiene una superficie abierta, lo que permite empujarlo fuera del manguito. Este es un paso crítico en la fabricación de productos de fundición a presión, ya que garantiza que todas las piezas se llenarán correctamente y que no se crearán huecos.

Los jefes son puntos de montaje moldeados que a menudo se utilizan para soportar el peso de componentes fundidos a presión. A veces se fabrican con un orificio en el centro para garantizar que el espesor de la pared de un producto moldeado sea uniforme.

Por lo general, su tamaño se ajusta a las dimensiones de un componente fundido a presión. Los fabricantes pueden colocarlos en diferentes ubicaciones para optimizar su función.

Es importante considerar el tamaño y la forma de la pieza moldeada al diseñar un molde. Esto determinará el volumen y la forma de las cavidades. También afectará el método de llenado.

Esto permitirá que el molde logre los resultados deseados y se pueda insertar la cantidad óptima de material en cada cavidad. Es un aspecto vital del diseño que tendrá un impacto significativo en la calidad del producto final.

Para ello se realiza una simulación del proceso de llenado. Esto ayudará a calcular la modalidad del proceso de llenado del molde y también ayudará a predecir posibles defectos que puedan surgir de este proceso.

Además, el diseño del molde se verá afectado por el tipo de material que se utilizará para la fundición a presión. Esto puede afectar la resistencia y durabilidad del producto final.

Algunos de los metales más utilizados para autopartes son el aluminio y el zinc. Estos metales son extremadamente livianos, duraderos y brindan una excelente estabilidad dimensional. También son muy ecológicos y se pueden reciclar para crear nuevos productos. También son increíblemente fuertes y pueden soportar altas temperaturas. Son una opción ideal para productos automotrices que deben ser robustos y eficientes.