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Aumento de la productividad gracias al taller LEAN y al ensamblaje de flujo de una pieza

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Casos de éxito

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Situación inicial:
Erowa AG opera en el sector de la transformación de metales en el ámbito de la tecnología de sujeción y la automatización, y es líder mundial con sus soluciones. Al igual que muchas empresas industriales suizas, a Erowa también le preocupa el problema de la presión de los costes debido a la fortaleza del franco suizo, la escasez de mano de obra cualificada y la necesidad de asegurar los conocimientos técnicos.

El reto:
En el caso del mandril UPC, era necesario acortar considerablemente el proceso de montaje y, al mismo tiempo, distribuir mejor los conocimientos técnicos por todo el departamento. Hasta entonces, el montaje se había realizado en producción por lotes, lo que era habitual pero requería mucho tiempo. El mayor reto era pasar de la anterior producción por lotes al flujo más eficiente de una sola pieza. Era crucial conseguir que los empleados se sumaran a este cambio y no se limitaran a adoptar el proceso de montaje, sino que lo replantearan desde cero.

Solución:
Para iniciar el cambio al flujo de una pieza y experimentar los beneficios por sí mismos, Phoenix Mecano propuso un enfoque práctico: un taller LEAN en vivo. Un equipo de Erowa y un experto LEAN de Phoenix Mecano se reunieron en una sala especialmente equipada con mesas de trabajo provisionales, estanterías y módulos estándar. El objetivo era desarrollar juntos el nuevo proceso de montaje. Para ello, Erowa llevó a Stein am Rhein todas las piezas individuales. Tras demostrar y analizar el proceso de montaje actual, el siguiente paso fue integrar el proceso en una estación de trabajo de montaje. La estación de trabajo se personalizó paso a paso utilizando cajas de cartón y módulos, mientras el producto se montaba en directo. La aplicación práctica y los comentarios directos de los empleados durante el taller permitieron adaptar la estación de trabajo de forma ideal y crear una isla de montaje ajustada que garantiza un flujo de trabajo óptimo. La experiencia ha demostrado que es crucial implicar activamente en el proceso a los empleados que están familiarizados con el montaje y que también montarán el producto en el futuro. Ellos son los que mejor entienden los retos. Es igualmente importante que estos empleados experimenten directamente las ventajas del montaje en flujo de una pieza y estén convencidos de la eficacia del nuevo método de trabajo. Al final, se puede medir una reducción aproximada del tiempo de montaje.

A continuación, Phoenix Mecano utilizó la isla de montaje para desarrollar la estación de trabajo de montaje en CAD. En el taller, se observó que el mandril, que pesa más de 30 kg, debe girarse o colocarse varias veces durante el montaje. Para ello, Phoenix Mecano desarrolló un dispositivo neumático giratorio y basculante que permite al montador seguir trabajando con ambas manos con una interrupción mínima. Por último, se utilizó una guía del operario SETAGO® para apoyar el montaje y salvaguardar los conocimientos técnicos. La guía del trabajador guía al usuario paso a paso por el proceso de montaje. Los sensores luminosos del contenedor indican dónde se encuentra el componente que hay que montar, mientras que el paso de trabajo se explica en la pantalla mediante texto, imágenes o vídeo. Gracias a la digitalización selectiva con guía del trabajador SETAGO®, el mandril puede fabricarse ahora con independencia de los empleados. El resultado final de la colaboración fue una notable reducción del tiempo de montaje, lo que se tradujo en un aumento significativo de la productividad. De este modo, todos los objetivos de Phoenix Mecano Solutions AG se cumplieron con éxito.