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La planta de helados de Graeter es diferente por su diseño

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La planta de helados de Graeter combina un proceso de siglos de antigüedad con la tecnología moderna para crear una operación que no tiene parangón

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Los que visitan por primera vez las instalaciones de fabricación de helados operadas por Graeter's Ice Cream, que se encuentran en las oficinas centrales de la compañía en Cincinnati, en Regina Graeter Way, podrían sorprenderse un poco cuando entran. Por un lado, observaban a muchos más empleados que en una planta de helados típica. También espiaban numerosas estaciones de acero inoxidable de aspecto algo peculiar, distribuidas en cuatro filas y media, que albergaban cubos de acero inoxidable.

Esas combinaciones de estación y cubo son congeladores de cuba, o contenedores franceses modernizados, y son la razón principal por la que la planta emplea a tanta gente. Graeter's ha confiado en el proceso de producción de marihuana francesa desde la fundación de la compañía hace casi 150 años por Louis C. Graeter. (Véase el perfil de proceso). El proceso, que crea sólo 2 galones de helado por lote, da como resultado "una cremosidad que es completamente diferente a cualquier otro helado", según Graeter's.

Mezclar lo viejo con lo nuevo

Graeter trasladó la producción de helados de sus antiguas instalaciones de Reading Road a estas instalaciones de casi 30.000 pies cuadrados en 2010, con espacio para expandirse. La compañía abrió la planta con 16 macetas francesas de diseño personalizado, que finalmente aumentaron a más de 30 para ayudar a satisfacer las crecientes demandas de producción, explicó Tom Kunzelman, vicepresidente de fabricación.

El proceso de elaboración del helado comienza con la entrega de la base de helado pasteurizado, leche y crema, casi diariamente, en contenedores de 300 galones. La instalación también fabrica ciertas bases (por ejemplo, mantequilla de maní) y la crema que se utiliza en todos sus helados, destacó Robert Graeter, jefe de control de calidad y parte de la cuarta generación de propietarios/operadores de la familia Graeter.

En la sala de mezcla, una mezcladora de alto cizallamiento mezcla el azúcar y los ingredientes en polvo con los ingredientes líquidos. La mezcla entra en la sala de pasteurización, donde es pasteurizada (o repasteurizada) antes de ser transferida a uno de los tres tanques de retención. Una mezcla puede permanecer en un tanque de almacenamiento hasta 96 horas, anotó Robert Graeter.

En la misma habitación, Graeter's utiliza dos tanques para derretir barras de chocolate de 10 libras de grado confitero para las chispas de chocolate - chocolate con leche, semidulce o negro - que se mezclan en aproximadamente dos tercios de sus variedades de helados. El chocolate, mezclado con un poco de aceite vegetal para mejorar la derretibilidad, se calienta a aproximadamente 145 grados Fahrenheit, anotó Kunzelman, y luego se baja a 88 grados Fahrenheit. El ciclo de calentamiento y enfriamiento dura unas 3 horas y está completamente automatizado.

Una vez que el chocolate está a la temperatura adecuada, se transfiere a cubas calientes y se traslada a la planta de producción. Mientras tanto, la mezcla de base de helado pasteurizado se bombea directamente, a través de tuberías aéreas, a una de las dos grandes cubas de sabor en el piso de producción. La mezcla dentro de las cubas de sabor sólo requiere de cinco a 10 minutos.

"Todo es lento - la cantidad correcta de mezcla, base y sabores", explicó Robert Graeter.

El día de la visita de Dairy Foods, los empleados de la planta estaban produciendo el sabor característico de Graeter: Chispas de chocolate con frambuesa negra. La compañía utiliza frambuesas negras del Valle Willamette de Oregon para el sabor popular, trabajando directamente con los cultivadores para comprar todo el puré en la cosecha, dijo Robert Graeter. El puré se somete a un tratamiento térmico, se concentra y se combina con azúcar para formar la base del sabor. Las chispas de chocolate, por su parte, están hechas de barras de chocolate gourmet agridulces. (Graeter's presta la misma atención a la calidad cuando se trata de su vainilla - usando su propia mezcla personalizada de granos de vainilla de Madagascar, y moliendo los granos para incluirlos en su helado de vainilla en lugar de los granos usados)

Una vez que el helado está listo para salir de las tinas de sabor, la producción se vuelve mucho más intensiva en mano de obra. Los empleados de la planta transfieren el producto de las cubas a mano a los cubos de acero inoxidable, 2 galones a la vez. Llevan los cubos a los congeladores de la tina; una solución de salmuera (-19 grados Fahrenheit) dentro de las unidades congela el producto a medida que una cuchilla de metal lo raspa de los lados del cubo. El proceso dura unos 15 minutos, explicó Robert Graeter.

"Es la versión moderna de la olla francesa", dijo. "El helado tiene un rebosamiento muy bajo, ya que no hay aire entrando en él. El proceso congela el helado más frío para que tenga una textura más cremosa"

Una vez congelado el helado, se prepara para recibir el chocolate derretido. Los empleados vierten el chocolate a mano de una taza. Luego se endurece, formando una "cáscara" dentro de las ollas francesas. Esa cáscara se rompe con la hoja de metal y se mezcla con el helado, anotó Robert Graeter. Las "patatas fritas" resultantes varían en forma y tamaño según el empleado de la planta que esté trabajando en la maceta francesa.

El helado terminado se lleva al área de empaque, donde los empleados lo empacan a mano en contenedores (el día de la visita de Dairy Foods, los empleados empacaban a mano los contenedores de pinta).

Después de que los contenedores son empacados (y también limpiados a mano), se colocan en un sistema de transporte, explicó Robert Graeter. En este punto, el proceso vuelve a automatizarse. Un tapador automático cubre cada recipiente y un detector de rayos X asegura que el producto terminado esté libre de cualquier objeto extraño.

A continuación, los envases se transportan a un congelador espiral muy grande para su endurecimiento. Permanecen allí, a una temperatura entre -30 y -40 grados Fahrenheit, durante aproximadamente 45 minutos antes de ser transportados a un codificador automático de fecha y luego a un empaquetador. Las pintas están empaquetadas de ocho en ocho.

Después del empaquetado, los contenedores son transportados de vuelta al congelador antes de ser paletizados robóticamente y trasladados por carretilla elevadora al almacén frigorífico.

A pesar de la naturaleza intensiva en mano de obra del proceso de elaboración del helado, la planta es capaz de producir una cantidad impresionante de producto en poco tiempo.

"Probablemente tomamos unas 3.600 pintas por hora", dijo Kunzelman. "Es más rápido sin patatas"

Las reglas del proceso tradicional

Aunque Graeter's construyó la planta pensando en la expansión, la última década trajo consigo un enorme crecimiento para la compañía. Así que la instalación tiene ahora una capacidad del 97,5%, anotó Robert Graeter. Aproximadamente 75 empleados trabajan en la planta; la producción se lleva a cabo cinco días a la semana durante dos turnos de 10 horas, con un turno de cuatro horas de saneamiento en medio.

El crecimiento de Graeter requirió la adición de nuevos equipos más allá de los congeladores de cuba adicionales, así como el almacenamiento suplementario.

"En 2013, también compramos un almacén de 300.000 dólares y 6.000 pies cuadrados para ayudar a maximizar nuestras capacidades de producción", dijo Kunzelman. "Después de eso, en 2016, compramos un congelador de alto rendimiento y un sistema de endurecimiento hecho a medida."

Otra importante inversión reciente fue un sistema de planificación de los recursos institucionales (ERP).

"Eso ayuda a liderar el camino en el pronóstico y la dosificación de muy alto nivel", explicó Kunzelman.

Otras mejoras consideran la sostenibilidad. Por ejemplo, la planta optimizó el transporte para maximizar la eficiencia y cambió la iluminación tradicional por una iluminación LED más apropiada, dijo Kunzelman. Y utiliza pintas reciclables y cajas de plástico tanto para la venta al por menor de comestibles como para las heladerías de Graeter's.

Sin embargo, la eficiencia y la sostenibilidad siguen relegando a un segundo plano el enfoque central de Graeter: mantenerse fiel a su proceso tradicional de la olla francesa.

"Impulsar la eficiencia simplemente no es nuestra prioridad porque sabemos que la autenticidad de nuestros helados comienza con este método de producción único", dijo Kunzelman. "En esencia, eso reemplaza nuestra necesidad de un equipo nuevo y elegante. Sin embargo, invertimos constantemente en herramientas como el sistema ERP efectivo"

Un elemento destacado en materia de seguridad alimentaria

Lo que no pasa desapercibido en el proceso de la olla francesa es la seguridad alimentaria.

"Intuitivamente nos hemos centrado menos en la tecnología y más en el ferviente empleo de prácticas de seguridad alimentaria", dijo Kunzelman. "Es de suma importancia para nosotros, y las herramientas y recursos que han dado a la planta de Graeter un nombre tan espectacular en seguridad alimentaria han continuado impulsando nuestro enfoque para continuar persiguiéndola"

¿El resultado? Lo que él llama la adopción de "prácticas revolucionarias de seguridad alimentaria" Y eso no ha sido una hazaña fácil, teniendo en cuenta que la tecnología de la olla francesa se remonta a casi 200 años atrás, en una época en la que los equipos no se diseñaban teniendo en cuenta la seguridad alimentaria.

"Con el tiempo y a través de un riguroso proceso de capacitación para cada empleado de la planta, la compañía ha hecho modificaciones a las macetas francesas para facilitar la limpieza y ayudar a prevenir la acumulación de salmuera en el sistema", señaló Kunzelman. "Para asegurar el protocolo de seguridad alimentaria, las ollas se desmontan y limpian diariamente con un detalle impecable y se vuelven a montar con una calidad impecable."

El director de mantenimiento de la planta incluso rediseñó aspectos de la maceta francesa teniendo en cuenta la seguridad alimentaria, agregó.

Además, gran parte del equipo de la planta, incluyendo todo lo que se encuentra en la sala de pasteurización, puede ser limpiado a fondo en su lugar a través de un sistema de limpieza en sitio montado sobre patines, explicó Robert Graeter.

Cuando se trata de monitorear esos esfuerzos de limpieza, se cuenta con un programa de monitoreo ambiental a gran escala y un programa de verificación del saneamiento. Un laboratorio interno de calidad, mientras tanto, realiza análisis bacterianos de productos e ingredientes, pruebas de alergenos y más.

La calidad de los productos es también uno de los principales objetivos.

"Tomamos muestras de la línea de manera consistente y aleatoria varias veces al día, asegurando que se cumplan nuestros estándares de calidad", dijo Kunzelman. "En cada uno de esos controles de calidad, comprobamos el peso, el tamaño del chip y que la cantidad adecuada de inclusiones se mezclan."

Preparándose para el crecimiento

En vísperas de su 150 aniversario, Graeter's se está preparando para un "crecimiento cuidadoso" a corto plazo, señaló Richard Graeter, presidente y director ejecutivo. La planta está bien posicionada para lograr ese crecimiento, pero no está exenta de un par de desafíos.

Uno de los retos es que la instalación se está acercando a su capacidad. Robert Graeter dijo que agradecería, por ejemplo, una adición al congelador.

"Hacemos un montón de almacenamiento externo ahora mismo", dijo.

Y como muchas otras operaciones de fabricación, la contratación y retención de empleados puede ser un escollo - quizás aún más para Graeter's debido a la naturaleza intensiva en mano de obra de muchos de los puestos de trabajo de los empleados. (Como señaló Kunzelman, la planta típicamente no capacita a los empleados de todos los departamentos, fuera de los jefes de turno y de un puñado de otros, para que desempeñen múltiples funciones debido a que cada proceso es muy especializado)

"Es un trabajo duro", enfatizó Robert Graeter. "Es trabajo físico. Están de pie durante 10 horas; usan sus brazos y cargan cosas"

Añadió que Graeter's tiene un programa de formación "muy detallado" en el lado de la fabricación que cubre las habilidades de fabricación, la producción de alimentos y la seguridad alimentaria. Y los empleados son capaces de aplicar esas habilidades siempre y cuando decidan seguir adelante.

"El empleado promedio tiende a ser más joven. Pero aquí aprenden buenas habilidades y tienen una historia laboral y una reputación como personas y trabajadores confiables", dijo Robert Graeter.

Si su reciente desempeño relacionado con el cumplimiento de la Ley de Modernización de la Seguridad Alimentaria (FSMA, por sus siglas en inglés) es un indicio de ello, Graeter's no debería tener problemas para abordar estos desafíos. El cumplimiento de la FSMA fue probablemente la mayor inversión de la compañía durante los últimos cinco años, señaló Robert Graeter.

"Fue un desafío, pero uno que nos levantamos para enfrentar", agregó Richard Graeter. "Y en realidad superamos las expectativas."