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#Tendencias de productos
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RapidFit utiliza un nuevo dispositivo de brazo horizontal para medir componentes del sector automovilístico
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La empresa derivada de Materialise Group, RapidFit, ha implementado una máquina de medición de coordenadas de brazo horizontal (MMC) fabricada por LK Metrology en Derbyshire, Reino Unido, para comprobar la precisión de los dispositivos de medición y sujeción fabricados a medida para la industria del automóvil.
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Con sede en Lovaina (Bélgica), RapidFit ha reducido los costos y los plazos de entrega mediante el uso de la fabricación aditiva, también conocida como impresión en 3D, para producir localizadores de piezas de trabajo que se añaden a los componentes de los dispositivos de fijación estándar.
Esta tecnología permite racionalizar la producción de vehículos, ya que se pueden construir instalaciones innovadoras con una mayor funcionalidad y una mejor repetibilidad.
A menudo, esto se logra incorporando elementos de sujeción complejos con contornos de forma libre que tradicionalmente se producen por medio de la mecanización convencional, lo que resulta costoso, lleva mucho tiempo y crea mucho material de desecho.
La integración de mecanismos inteligentes de liberación rápida que no dañen el componente retenido es otra posibilidad. Incluso se pueden imprimir elementos móviles como bisagras, así como características como clips, pasadores y agujeros.
Para la fabricación de los componentes se utilizan plásticos de alto desgaste, a veces con insertos o casquillos de acero. Alternativamente, las piezas pueden ser producidas con polvo de nylon relleno de aluminio, lo que permite imprimir elementos robustos que pueden ser posteriormente fresados y taladrados con una precisión de ± 0,05 mm.
Los usuarios de los dispositivos son principalmente fabricantes de componentes de plástico y compuestos para vehículos, desde carcasas relativamente sencillas y ligeras o pequeñas piezas de chapa metálica hasta paneles de carrocería completa, salpicaderos y parachoques de automóviles deportivos.
Entre los clientes se encuentran fabricantes de equipos originales de automóviles como Audi, Bentley, Lamborghini y Volvo, así como los principales actores de sus cadenas de suministro, por ejemplo Mecaplast y Valeo.
El menor tiempo de espera desde la recepción del pedido hasta la entrega del accesorio, especialmente cuando se trata de geometrías complejas, es el resultado de no tener que programar una fresadora para retirar típicamente el 90% del material de una palanquilla de aluminio, o de gastar tiempo y gastos en hacer una fundición y luego mecanizarla.
Se da a los usuarios más tiempo y flexibilidad para afinar los diseños de sus productos y aún así cumplir con los plazos.
Una ventaja añadida es que los localizadores y contornos suelen tener la mitad de peso que sus equivalentes mecanizados convencionalmente y, por lo tanto, el aparato es más ligero y menos fatigoso para los operadores.
Se proporciona un alto grado de modularidad utilizando elementos de sujeción estándar, como la gama Aluquick de la firma alemana, Horst Witte, para apoyar los localizadores impresos en 3D a medida.
El sistema permite una fácil modificación con sólo reemplazarlos, por lo que los accesorios pueden ser reconfigurados de manera económica para acomodar los cambios de diseño.
Los productos patentados y personalizados suministrados por RapidFit son de dos tipos. Los calibres sirven para inspeccionar los componentes de los automóviles después de su fabricación para verificar su precisión, mientras que los calibres sujetan los componentes de apoyo cuando se incorporan a un vehículo y se miden utilizando MMC u otros equipos de metrología.
Ambos tipos proporcionan una gestión integral de la precisión dimensional, que es vital para la calidad general del vehículo final.
La precisión es fundamental para los clientes de RapidFit
Esto a su vez significa que el control de calidad de las instalaciones es crucial. En las instalaciones de Lovaina se necesitaba una mayor precisión al comprobar la calibración de las luminarias y para ello se adquirió una MMC de brazo horizontal de alto rendimiento LK HC90 40.16.16, junto con el software de programación y análisis multisensor CAMIO8 del fabricante.
La máquina proporciona un acceso casi ilimitado a su envoltura de medición de 4 m x 1,6 m x 1,6 m y cuenta con guías de cerámica y cojinetes de aire para la estabilidad a alta velocidad y aceleración.
Un cabezal indexador motorizado PH10-MQ de Renishaw con montaje de cabeza de pinza y montaje de sonda de unión automática, junto con una sonda de disparo por contacto TP200 y varias barras de extensión formaban parte del paquete. El HC90 se encuentra en una sala de metrología climatizada y actualmente funciona en un solo turno.
Stefan Roeding, director de marketing de RapidFit, dice: "Los clientes sólo aceptarán los resultados de las mediciones si confían en el equipo que las genera.
"La precisión y la repetibilidad del MMC de LK es muy alta para su gran tamaño. Puede medir dos de nuestras instalaciones a la vez, lo que resulta en una alta productividad en el departamento de inspección.
"La instalación de la máquina ha sido un gran paso adelante para asegurar la calidad de nuestros productos antes de la entrega y evitar costosos reprocesamientos. Está cumpliendo con todos los requisitos de nuestros clientes"
Filip Dehing, director general de RapidFit, añade: "Con una red mundial de ventas y apoyo, nuestra empresa está en una posición ideal para crecer convirtiéndose en un socio preferido de las grandes empresas de automoción a escala mundial y explotando plenamente las nuevas oportunidades.
"El fundamento de todo esto es nuestro compromiso con la alta calidad. Nuestro departamento de inspección con la MMC de LK Metrology respira precisión, convirtiéndola en una importante herramienta de marketing cuando los clientes y prospectos nos visitan"
La programación fuera de línea maximiza el uso del CMM
Un proyecto típico en RapidFit comienza con el envío por parte del cliente de un dibujo CAD del componente que se va a fijar e instrucciones sobre cómo debe fijarse para la aplicación requerida.
El aparato está construido virtualmente en CATIA por uno de los nueve ingenieros de diseño de RapidFit y los elementos del localizador 3D se emiten como archivos STL para que puedan ser producidos en una de las máquinas AM de sinterización láser de polvo de la compañía.
Después de la impresión en 3D, los localizadores se ensamblan con elementos de sujeción estándar y se crea un programa de medición en CAMIO8, en este caso fuera de línea en la filial de RapidFit en Kiev, que permite aprovechar al máximo la MMC para la inspección. Como cada elemento de sujeción es diferente, la facilidad de programación basada en el archivo CAD original es una ventaja fundamental.
El programa se transfiere al LK HC90 y el ciclo de inspección se ejecuta para verificar que todas las dimensiones de los aparatos están en tolerancia. Si es necesario hacer cambios, los ingenieros modifican el dispositivo y vuelven a ejecutar el ciclo. Los cambios en el programa de medición se pueden realizar rápidamente en el modo de aprendizaje si es necesario.
El tiempo de respuesta para un accesorio de complejidad media es de tres a cuatro semanas, aunque un accesorio muy complejo puede llevar hasta seis semanas. El cliente es invitado a la sala de medición RapidFit para la aceptación y la aprobación.
Más recientemente, para comprobar los contornos más rápidamente, el fabricante ha añadido la capacidad de escaneo láser a la MMC comprando un LC15Dx de Nikon Metrology. Es intercambiable con las sondas de tacto y ambas están soportadas por el software CAMIO8 de LK.
La tecnología ofrece el doble de resolución que los sistemas ópticos basados en cámaras, por lo que es adecuada para el control de calidad de los accesorios de automoción de RapidFit.
Por lo tanto, está reemplazando las rutinas de sondeo de contacto relativamente lentas en las partes del ciclo que implican la recolección de datos de forma libre.
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