Corona danesa - planta de tratamiento del cerdo, Horsens, Dinamarca

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El trabajo de la construcción y de la instalación fue terminado en finales de 2004. La facilidad fue inaugurada en mayo de 2005 y se cree para ser la más grande y la que está de las instalaciones de proceso automatizadas del cerdo del mundo. La planta incluso tiene centro de un visitante donde el proceso completo puede ser observado, de la matanza a los cortes de la carne vestidos.

La planta fue comisionada originalmente como parte de una modernización y de un proceso de consolidación por la corona danesa. La compañía ahora ha cerrado las líneas de la matanza en varias de sus otras plantas, incluyendo la planta existente de Horsens y las instalaciones en Lemvig, Struer y Hjorring (cerrados en mayo de 2005) y las ha transferido su trabajo a la nueva planta.

¿La inversión para la nueva planta era DKK2bn (£182m $270m? los 250m). El sitio cubre 37ha y la planta tiene un espacio total del ² de los 78,000m. La planta (2010) emplea actualmente más de 1.500 personas y procesos 86.000 cerdos por semana. En abril de 2010, la compañía anunció recortes de empleo, incluyendo 14 trabajos en Horsens.

El arquitecto del diseño para la planta era Arkitekt Gruppen Aarhus. Los ingenieros de diseño para el interior de la planta eran COWI. Attec Danmark también recibió un contrato para seis cortadoras medias para el proceso de reses muertas. Las cortadoras fueron diseñadas por el diseño 3part de Aarhus, Dinamarca.

El contrato de construcción para la planta fue concedido a la construcción Dinamarca A/S del NCC que comenzó el trabajo en octubre de 2002 y acabado en finales de 2003. El contrato incluyó la excavación, el trabajo del alcantarillado, la fabricación, la fuente y la guarnición de las secciones concretas del edificio y del trabajo del material para techos. El contrato para el edificio valió DKK300m y era el contrato más grande concedido con respecto al proyecto.

Los sistemas A/S de la carne de SFK de Kolding, Dinamarca, suministraron el equipo de la cadena de sacrificio. La compañía también suministró algo de los sistemas de transporte internos y de todo el equipo para el departamento del subproducto. El contrato valió DKK250m. La planta puede matar 78.000 cerdos por semana usando la cadena de sacrificio altamente automatizada, que hace uso de tecnología robótica.

Los subproductos se llevan inmediatamente de los puntos de trabajo que eliminan el riesgo de contaminación cruzada (los compartimientos y las carretillas no fueron requeridos). Taifun entregó un sistema entero de los puntos de la succión, de las tuberías, de los eyectores del vacío y del otro equipo relacionado. Beritech, compañía danesa, instaló un sistema del almacenaje de la gestión y de la sangre de residuos para la planta.

La facilidad de la matanza consiste en varias secciones. Primero se utiliza un sistema del lairage, donde los cerdos se guardan antes de matanza antes de ser dirigida en las plumas imponentes (un sistema imponente del grupo del CO2 mientras que crea menos tensión en los animales antes del proceso). Entonces hay las líneas de matanza donde se matan los cerdos, escaldado para matar bacterias y las pieles flameadas y depiladas. Las líneas de vestido automatizadas consisten en varios sistemas de robustezas que destripen, visten, deshuesan y limpian las reses muertas:

Los túneles de la frialdad y los cuartos desapasibles son donde las reses muertas se enfrían a procesar temperatura; el cortar y el deshuesamiento son más fáciles de realizar en una temperatura más baja. Las reses muertas entonces se procesan en cortes de la carne para el tocino y el jamón; esta área es donde los transportadores automatizados del transporte para el corte y clasificar sitúa y es asistida a la mayoría de personales a su trabajo las bandejas y con carne y hueso. Los productos se deben entonces empaquetar y almacenar eficientemente en la baja temperatura antes de la transformación posterior o del transporte.

El instituto de investigación danés de la carne (DMRI) ha conducido varios proyectos en la planta conjuntamente con fabricantes de la maquinaria para desarrollar nuevos métodos y tecnología. Un ejemplo de esto es la transferencia de la res muerta donde un sistema ajustable del multi-gancho de la altura fue desarrollado para hacer la dirección y el proceso más fácil.

Univeyor fue concedido el contrato para la fuente de una instalación que empaletaba completamente automática para la nueva planta. El sistema que empalieta de llavero cubre el flujo de producto entero del registro automático de cajas de productos de carne en los estadios finales de la cadena de producción a la clasificación automática, empaletando, envolviendo productos en película plástica, almacenaje en cámaras frías y la clasificación para el envío.

El TAC obtuvo el contrato para el edificio completo ÉL solución para la nueva planta. El contrato valió DKK20m. El TAC lo suministró para la planta entera incluyendo operaciones, control de calidad, mantenimiento, seguridad y vigilancia. La prioridad fue dada a hacer la planta altamente económica de energía y ambientalmente seguro. El sistema IT puede supervisar y divulgar la información reguladora, tal como temperatura, durante un funcionamiento de producción.

ABB de Ohio, los E.E.U.U., fue dado un contrato para suministrar un industrial ÉL historiador de la empresa para la planta. Esto es un sistema informático basado en la idea que las tecnologías de la información de la automatización y de una compañía se deben conectar en tiempo real de modo que la información sea fácilmente disponible en cualquier localización. El sistema permite la optimización y el planeamiento de la producción y también ayuda a la rastreabilidad de mercancías con el proceso de producción. El contrato valió $2m.

La rastreabilidad es extremadamente importante en Horsens particularmente pues ahora están procesando una cantidad cada vez mayor de cerdo orgánico en la planta. La compañía está apuntando doblar su producción de cerdo orgánico durante los cinco años próximos. La corona danesa ahora está ampliando el área al por menor de su negocio (que se mueve más cercano al consumidor) y no apenas está produciendo el cerdo para los fabricantes de alimentos de los terceros.

En el corazón del sistema IT son dos bases de datos principales a las cuales el interfaz de sistemas del negocio y del proceso. La base de datos en tiempo real puede procesar hasta 50 transacciones por segundo y almacenarlas hasta 1GB de datos por semana. El este PLC de los servicios, el SCADA y el otro equipo en el área de proceso.

Facturando sistemas, la gerencia del almacén y las funciones del planeamiento del recurso de sistemas de la empresa del uso y de los productos (SAP) se integran con datos de la producción a través de un interfaz del servidor del SQL. El componente principal del sistema es el concepto avanzado del sistema de la ejecución de la fabricación (AMES), que mejora de intercambio de datos entre el negocio y los sistemas del facilidad-piso.

Cada área de proceso tiene su propia base de datos, que permite que la producción continúe en caso de problemas con el sistema primario. Un cerdo se mata cada cuatro segundos. Los expedientes de la matanza para cada uno de los animales se crean, comenzando con exploraciones de la etiqueta de RFID. Esto permite que las reses muertas sean seguidas en tiempo real, dondequiera que estén en el proceso. Los datos se registran localmente y se añaden más adelante a la otra información en la base de datos de proceso.

Los sistemas de Mont proveyeron de la planta un sistema de tarjeta sin contacto de la tecnología de la viruta (Mifare) para los empleados a la entrada del aumento a la planta (seguridad), reloj-en y también para uso como tarjeta del pago para las máquinas expendedoras (las bebidas y los bocados) y pagar almuerzo en la cantina de la facilidad.

Se matan los cerdos y las pieles se depilan en las líneas de matanza.

Los cerdos se mantienen un sistema del lairage antes de ser dirigida en las plumas imponentes para la matanza.

La mayoría de los empleados en la planta trabajan en las estaciones de proceso y que cortan.

Cada área de proceso tiene su propia base de datos, que permite que la producción continúe en caso de problemas con el sistema primario.

Los subproductos se llevan inmediatamente de los puntos de trabajo que eliminan el riesgo de contaminación cruzada