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#Novedades de la industria
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Causar un stir en la producción de la salsa blanca
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PLC compacto como el corazón de una cocina industrial
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La maestría británica del proceso y de la automatización ha ayudado a uno de los productores de alimentos más grandes de Japón a cortar tiempo de producción de la salsa blanca por el 83%, reduce el limpiar entre las hornadas porque hay no quemar-en residuo y reduce al mínimo el consumo de energía. La tecnología del reactor de PDX fue integrada con el equipo de Mitsubishi Electric para crear una planta 1200kg que produce la salsa en un proceso de un solo cuerpo.
Una de las compañías más grandes de los mariscos de Japón, con las unidades centrales en Europa, los E.E.U.U., China y el Oriente Medio, ha comprado hasta 20.000 toneladas de salsa de Béchamel al año de un fabricante de tercera persona pero quiso traer esta producción en el local, inicialmente a su planta de Japón y entonces a otras localizaciones en todo el mundo.
La parte del escrito de proyecto era asegurar la fabricación eficiente. El proceso usado por su surtidor estaba en tres etapas y tardó 100 minutos para producir 1000kgs de la salsa. Encima de este tiempo de transformación eran 20 minutos más del tiempo muerto por la hornada debido a la limpieza a quitar quemar-en la contaminación. El productor de alimentos quiso mejorar sobre esto y pronto reconoció la cocina revolucionaria del vapor del reactor de PDX podría ser utilizado para cumplir todos los requisitos.
El reactor de PDX es una cocina industrial avanzada, que calienta, mezcla y cocina productos alimenticios líquido-basados, extremadamente rápidamente y eficientemente, a menudo reduciendo tiempo de proceso por 50-90%. Es, esencialmente, un sistema de proceso flúido, que puede homogeneizar, mezclarse, calentar y bombear simultáneamente con funcionamiento sin igual. La fuerza impulsora detrás del reactor es un flujo y una onda de choque supersónicos del vapor, generados usando el vapor. Esta onda de la energía de la presión baja se puede utilizar para transportar los materiales y para arrastrar o para mezclar flujos múltiples. No hay piezas móviles a estorbar o bloquear y el alesaje sin restricción hace la limpieza rápida y fácil.
En el corazón de las mentiras del uso del reactor de PDX a las series de Mitsubishi Electric FX3 condense el PLC, que es responsable de muchos de los procesos críticos incluyendo la supervisión y el control de la temperatura y del vapor. El FX3 es un PLC de tercera generación del acuerdo; convertido para el mercado internacional, tiene capacidad de alta velocidad y alta. Puede ser modificado para requisitos particulares y ser ampliado con hasta 10 módulos adicionados para incluir funciones especiales, comunicaciones de la red y la extensión de sistema hasta la entrada-salida 384.
De la gran importancia al proceso de producción eran las garantías que el proceso revolucionario del funcionamiento del reactor evita todos quemar-en de los ingredientes. Esto significa que no hay pérdida del producto, ninguÌn compromiso a condimentar o a texture y ninguÌn tiempo muerto requerido para quitar quemar-en residuo. Hay también ahorros de la energía significativos comparados a los métodos de cocinar tradicionales.
El uso del reactor de PDX utilizó un Mitsubishi Electric HMI (interfaz de máquina humano) para proporcionar la información y los controles visuales para el operador. Esto es en efecto una consola de control entera en un monopantella, permitiendo a un operador manejar y en caso de necesidad intervenir en el uso muy fácilmente cambiando los parámetros de proceso de los datos. El HMIs se cambia fácilmente de lengua a la lengua, es tan ideal para el uso en las máquinas diseñadas para ser utilizado en localizaciones múltiples en todo el mundo.
El nuevo sistema ha proporcionado varias ventajas incluyendo la producción interna para reducir dependencia en los surtidores externos, reduciendo tiempo de transformación por 83% a 17 minutos para 1200kg de la salsa y reduciendo los gastos de explotación debido a ahorros de la energía y a un proceso más eficiente. Además, la ingeniería innovadora ha mejorado la mezcla y ha permitido una reducción del 20% en harina de la receta sin efectos del gusto. En volúmenes actuales, los ahorros de 300 toneladas de harina y aproximadamente 2.1 millones de litros de leche per annum se alcanzan.
La tecnología del reactor de PDX ahora está siendo dirigida exclusivamente en el mercado mundial del alimento y de la bebida por automatización establecida en el Reino Unido de Peterborough, Olympus. Para más información sobre la visita www.olympus-automation.co.uk de la tecnología del reactor de PDX.
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