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#Novedades de la industria
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Tomar una visión interior
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Los finales exteriores pueden coger el ojo, pero las capas interiores deben también satisfacer necesidades estéticas y funcionales
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Las capas interiores automotrices tienen dos funciones principales: para proporcionar un final decorativo de la calidad y ser caliente al tacto, inquilinos de ayuda a sentir ‘en casa’ en su vehículo. Estas capas se aplican sobre todo a los substratos plásticos y de cuero; una pequeña cantidad de madera real se utiliza en algunos vehículos superiores, pero los materiales generalmente plástico-basados con las capas que parecen la madera han tomado su lugar en interiores del vehículo. Según lo detallado debajo (véase las cajas), ha habido varios recientes desarrollos en las capas interiores, capas (ULTRAVIOLETA) notablemente ultravioletas, la capa directa combinada y el proceso – discutible el reciente desarrollo más significativo de la capa paso a paso y en molde – y de vapor la deposición física el pelar (PVD).
El final de las piezas interiores, especialmente piezas plásticas cabidas en y alrededor de la carlinga, es crucial a la calidad percibida y real del vehículo. Además de los aspectos sensoriales, visuales y hápticos (táctil), las capas deben satisfacer varios requisitos funcionales. Éstos incluyen la protección de los componentes contra rasguños, la alteración por los agentes atmosféricos y rayos ULTRAVIOLETA, así como productos tales como cosméticos y agentes de limpieza, que entran en con frecuencia el contacto con los interiores del vehículo. En respuesta al uso de tales materiales dañinos, y a la necesidad de mantener la calidad de partes interiores en servicio, la industria ahora considera capas ULTRAVIOLETA como tecnología crucial.
Paralelamente al renombre de levantamiento de capas ULTRAVIOLETA, la industria ha considerado la aparición de los sistemas de la pintura del dos-componente que permiten que los proveedores cubran las piezas que se hacen del polipropileno (PP) y del polyoelfein termoplástico (TPO) sin la necesidad del tratamiento previo o de una cartilla. Otro desarrollo ha sido el de un proceso llenador-libre de la pintura que elimina etapas de sequía intermedias, baja el consumo de energía por tanto como el 20% y también reduce la huella de la fábrica. Las primeras compañías de automóviles para utilizar el sistema del dos-componente para pintar los PP y a las piezas sin el tratamiento de la llama eran General Motors y Toyota. Mientras tanto, el sin solvente, 100% procesos de Ultravioleta-curado del clearcoat para cubrir el acrilo-nitrilo-butadieno-estireno (ABS) primero fue aprobada por Renault, Volkswagen y Daimler.
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Las capas interiores necesitan satisfacer los requisitos estéticos así como funcionales, ayudando a clientes a sentir ‘en casa’
Además de aumentar la calidad y la sensación visuales de los interiores del vehículo, las capas desempeñan un papel importante en mantener estos componentes limpios y la eliminación de ruidos inadvertidos; una encuesta sobre 2014 la calidad por poder de la compañía JD del estudio de mercados encontró que el chirrido u otro de sonidos de piezas interiores era una de las irritaciones más significativas destacadas por los consumidores.
En términos de mantener las piezas limpias, el punto principal es cómo los materiales de asiento rascan y manchan fácilmente, afectando a interiores de color claro particularmente; la transferencia del azul-tinte de vaqueros fue identificada en la encuesta como el problema dominante para los asientos. Una solución ha sido desarrollada por la compañía holandesa Stahl, que ha desarrollado una capa que protege el cuero pálido y superficies sintéticas. También ha desarrollado PolyMatte, un material que añade a la sensación lujosa del cuero tratado con las capas de Stahl.
Las capas ULTRAVIOLETA ofrecen la protección versátil
Una de las compañías principales en el área de capas ULTRAVIOLETA es pintura y el barniz rojos del punto de la compañía estadounidense, que colabora por todo el mundo con Fujikura Kasei de Japón. Según punto rojo, el uso cada vez mayor de sustancias químicas duras en medios de los productos de la protección solar y de limpieza que las condiciones para las capas convencionales han cambiado estos últimos años. La compañía ha identificado la pérdida y la superficie de adherencia que burbujeaban en piezas interiores como problemas particulares causados por el predominio de tales sustancias químicas. Paralelamente, la industria ha hecho frente a la presión cada vez mayor para adoptar procesos de fabricación respetuosos del medio ambiente, incluyendo la eliminación de productos solvente-basados.
Para abordar estos problemas, las capas ULTRAVIOLETA han venido ser reconocidas como entrega de la combinación óptima de resistencia a largo plazo para llevar, de velocidad de proceso y de ventajas ambientales. Tales capas permiten el uso de una variedad de diversos substratos con el proceso adicional mínimo; por ejemplo, los tiradores de puerta de PC/ABS (policarbonato/acrilo-nitrilo-butadieno-estireno) se pueden cubrir directamente sobre un substrato sin el tratamiento previo. Esto permite un basecoat coloreado, tal como plata o el piano negro que se aplicará, termina con el rasguño, químico y resistiendo a resistencia de la capa ULTRAVIOLETA. Usando capas ULTRAVIOLETA significa el precalentamiento mínimo, ahorrando en costas de la energía; tiempos de curado de segundos bastante que minutos; y tiempos de procesamiento de la parte que son mitad de ésos para las capas convencionales, o de hecho mucho menos.
DCDS substituye un proceso de la cinco-etapa
La pintura en molde y los procesos de capa se han utilizado durante muchos años, pero los recientes desarrollos han implicado aumentos significativos en términos de calidad y entrega acabadas. Potencialmente uno de los progresos técnicos más significativos es la capa directa, proceso que pela directo (DCDS) desarrollado por Bayer MaterialScience (conocido como Covestro desde septiembre de 2015), así como el fabricante KraussMaffei de la máquina y varios proveedores componentes.
DCDS es un proceso integrado, paso a paso que substituye cinco pasos separados: moldeo por inyección; transporte y almacenamiento de la parte – a menudo en una ubicación diferente del sitio de la producción; la limpieza y el otro trabajo preparatorio; capa de espray; y curado. Este proceso gradual es intensivo en energía y requiere logística compleja, con el moldeado y la capa ocurriendo a menudo en las ubicaciones diferentes. Por el contrario, DCDS es un proceso de una sola sección que utiliza una máquina integrada, sin almacenamiento intermedio, transporte y actividad relacionada. Los ahorros potenciales están claros.
También yendo con el nombre de ColorForm, DCDS puede además producir una sola parte que ofrece dos colores separados, con lustre y las superficies mates de diversas profundidades, por ejemplo piano negro y un color labrador tal como azul. Las letras aumentadas para ayudar al marcado en caliente son también posibles con este proceso. Para producir un componente bicolor usando DCDS, un puente se cabe dentro del molde para mantener los colores separados, permitiendo los dos que el poliuretano laquea para ser inyectado simultáneamente de diversos lados del molde.
Bayer puso en marcha la tecnología en 2013, usando las máquinas de la inyección de KraussMaffei actuadas por el moldeador plástico Weidmann para hacer una variedad de partes interiores, con Makrolon (policarbonato) y Bayblend (PC/ABS – policarbonato/acrilo-nitrilo-butadieno-estireno); éstos fueron acabados usando capas de Panadur de Alemania, proveedor del especialista. Posteriormente, el fabricante componente Fischer ha utilizado el proceso para hacer las piezas de recubrimiento decorativas para BMW 5-Series GT. Esto creó un efecto del piano negro, pero sin la capa y el curado de espray separada. Los resultados de capa directos en una capa 0.2-1.0m m densamente, mientras que el pelar directo da un grueso entre de un y diez milímetros.
PVD proporciona la decoración alternativa
La deposición de vapor física (PVD) es un proceso usado por los fabricantes de piezas decorativas particularmente. Uno de los proveedores interiores dominantes de las capas en esta área es Oerlikon Balzers, que ha ampliado recientemente sus capacidades con una nueva variante del proceso, conocida como ePD, IE integró PVD para las piezas del diseño. Esto puede producir un aspecto mate muy brillante o metálico en una variedad de colores y con función añadida, tal como luz modificable o transparencia de radio. Éste es un proceso respetuoso del medio ambiente que utiliza ni el cromo ni el níquel; también evita crear la basura de metales pesados y el agua contaminada como subproductos. Oerlikon está negociando actualmente con las sustancias químicas europeas que la agencia para tener ePD reconoció como alternativa a la galvanización. Esto es especialmente importante porque, a partir de 2017, los reglamentos de la UE prevendrán el uso de los compuestos del cromo VI y la técnica de Oerlikon representa una manera de alcanzar de los mismos resultados pero sin los efectos secundarios dañinos.
Según Wolfgang Konrad, el jefe de la unidad de negocio automotriz de las soluciones en Oerlikon, el uso de piezas plásticas metalizadas es una herramienta de diseño cada vez más significativa y un elemento clave en “la mirada de alta calidad de coches modernos”. A este respecto, el ePD marca un paso importante adelante como las “piezas revestidas del diseño pueden parecer metalizadas del exterior pero son transparentes ligero del interior”. La tecnología permite que los sensores sean ocultados detrás de tales componentes, representando “el complemento perfecto entre la función y el diseño”, en las palabras de Conrado.
ePD, Oerlikon Balzers
Oerlikon ha desarrollado un proceso de capa respetuoso del medio ambiente para los componentes interiores y exteriores
El proceso del ePD se puede aplicar a las piezas interiores y exteriores; las partes interiores usando este final metálico del efecto incluyen desplazadores del engranaje, los ajustes de la puerta del desplazador, los botones del control de transmisión automática y los interruptores y los botones relacionados en la consola de centro, más diversas piezas decorativas del ajuste alrededor de parrillas y de respiraderos. El proceso implica el poner de tres capas sobre el top del substrato plástico: un basecoat, que allana cualquier imperfección en el moldeo por inyección; una película intermedia, metálica de 0.1-0.2 micrones que se aplica usando vacío de PVD farfulla tecnología; y un abrigo de 25-40 micrones que es rápido-sequedad, durable, estable y protector. Los finales hechos por el ePD son completamente reciclables.
Oerlikon no sólo ha desarrollado la capa pero también las máquinas automatizadas para aplicarla, calificaron Inubia. Una de las compañías principales que usan esta tecnología para las piezas interiores decorativas es Zanini de España; originalmente un proveedor de los ajustes plásticos de la rueda de la lleno-cara, Zanini ahora se ha trasladado a los casquillos decorativos del rueda-centro (que muestran el logotipo del fabricante de automóviles) y a las piezas interiores decorativas como se mencionó anteriormente.