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#Novedades de la industria
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El conseguir debajo de la piel
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Los especialistas en interiores automotrices han estado de largo en el extremo agudo del problema de la continuidad. Gareth Price mira los controles y las técnicas que están ayudando al grupo del IAC a mejorar control de proceso y el consumo de una energía más baja
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Desde entonces las consecuencias para el medio ambiente se convirtieron en un asunto actual para la discusión y la acción dentro de la industria fabril del automovil, el uso y el proceso materiales ha estado bajo escrutinio. En el grupo internacional de los componentes automotrices (IAC), están investigando a un proveedor de la grada una de sistemas interiores y los componentes, rutas para moverse lejos de los polímeros petróleo-basados en su cartera de la base de los tableros de instrumentos, de los sistemas de la carlinga, de la puerta, de los gastos indirectos y de los sistemas de ajuste.
Mike Clowry, el vicepresidente del IAC para el desarrollo avanzado y la ingeniería de los materiales dice al AMS sobre los procesos de fabricación que la compañía despliega para enredar continuidad con ingeniosidad y mantener a clientes superiores del OEM satisfechos el proceso.
Tomar el control IAC es varias iteraciones en lo que llama FastKast, un proceso de la aguanieve-piel que crea mejore calidad, reduzca duraciones de ciclo, y sea respetuoso del medio ambiente. El proceso fue puesto en marcha como fase una hace unos años, el foco primario estaba en control de proceso mejorado y en el consumo de una energía más baja. “Cada paso iterativo se centra en el consumo de una energía más baja y un control de proceso más apretado. Y la belleza de ella es ellos va junta,” Clowry explica, “así pues, pues mejoramos nuestro consumo de energía que intrínsecamente mejoramos el control de proceso porque tenemos que tener control más fino sobre la temperatura que distribuimos a través de la cáscara del níquel [la fabricación].”
Para producir las pieles del aguanieve consideradas típicamente en muchos tableros de instrumentos, el método tradicional era utilizar el aguanieve del aire o del aceite – usando el aire caliente o el aceite caliente para calentar las herramientas que permitieron que el PVC derritiera y comenzara a formar la piel. Por definición, se complican los útiles y energía hambrienta. Clowry dice, “apenas inundando la cámara entera con aire caliente ahora para intentar y para traer a esto la herramienta muy pesada hasta cierta temperatura, o el aceite como la alternativa, era toda la mismo energía ineficaz. Nuestro proceso de FastKast es un sistema de calefacción infrarrojo zonal.” En vez de la necesidad calentar esta herramienta entera, el IAC utiliza herramientas mucho más finas del níquel, con un Massachusetts termal mucho más bajo. Así, menos energía se requiere para calentar la herramienta y hay un control local más fino sobre exactamente cuánto calor entra cada área de él.
Clowry confirma, “tenemos mejor control de proceso porque podemos ahora adaptar por un grado o dos en diversas áreas, dependiendo de lo que necesitamos hacer con los materiales. Pero otra vez, realmente importantemente, es un contribuidor significativo a reducir nuestro consumo de energía.” La tecnología bicolor FastKast está apoyando la producción de varios vehículos, tales como Volkswagen Touareg 2018 y MINI Countryman y el E-paso de Jaguar.
la capacidad especial del ne es que un final bicolor, un par de colores en piel de un aguanieve del PVC, de TPO o de la TPE es posibles. El grueso de pared es apenas 1,2 milímetros por supuesto, el pedazo de partido es el segundo color, proporcionado en un paso de proceso del color que comienza por el sistema de herramienta para enmascarar las áreas particulares, previniendo el polvo que fluye en el área incorrecta. Un efecto de la puntada es creado fijando un surco artificial integrado en la piel del aguanieve. Mientras que una puntada real se puede aplicar de una máquina de coser, es un tacto decorativo a una sola piel bastante que dos pedazos cosidos juntos. El surco no sólo da la impresión visual de pedazos separados pero es una guía útil para el maquinista que aplica la puntada. En la etapa de costura, es crucial que sellar cada agujero para cuando la espuma de poliuretano (cuando está en su la mayoría del líquido) no se escapa. El IAC guarda de cerca el secreto de cómo ha hecho. Hay otro final de la puntada, una alternativa más baja del presupuesto, de que es totalmente artificial. La forma del hilo es puramente cosmética y creada en el proceso del molde.
“Cada paso iterativo [de FastKast] se centra en el consumo de una energía más baja y un control de proceso más apretado. Y la belleza de ella es ellos va junta” – Mike Clowry, grupo del IAC
Acercamiento medido
La trayectoria a alcanzar de un proceso que es también llamadas eficientes y sostenibles para la evaluación exacta, para que las demandas puedan levantarse. Clowry explica: “Desde hace bastante tiempo ahora, realizamos que necesitamos comenzar a colgar algunos números en ella así que podemos medir donde estamos en el proceso y podemos medir otros pasos.” Clowry adoptó la evaluación del ciclo vital de ISO 14040 y 14044, que las pruebas dos cualidades específicas de las consecuencias para el medio ambiente o de la continuidad.
Primero está el potencial del calentamiento del planeta y el otro ser potencial abiótico del agotamiento. Segundo es la energía eficaz se está utilizando que pues compararía al consumo de fuentes de energía no renovables. “Quisimos utilizar el proceso del alguien diferente para medir el proceso. No quisimos apenas circundar decir que esto es mejor, éste es más sostenible así que seleccionamos este método,” Clowry dice.
El método animó al IAC que mirara más aspectos del proceso que apenas los materiales que entran él. Tuvo que trazar el viejo sistema y el nuevo sistema de FastKast para medir y para comparar. Clowry revela: “Qué concluimos realmente era que el proceso de FastKast, en el potencial del calentamiento del planeta, tiene un impacto el 37% más bajo. Y en el potencial abiótico del agotamiento, tiene apenas sobre un impacto el 30% más bajo. Así pues, cambiando nuestra infraestructura del capital y trasladándose desde estas máquinas del aguanieve del aire a las máquinas de FastKast, usted puede ver que el consumo de energía en megajoules por piel y usted puede considerar la reducción que manejamos realmente alcanzar.”
Clowry cita el propio centro de reciclaje del IAC como otra parte de su compromiso a abordar consecuencias para el medio ambiente. Los productos de interiores y las formas compuestas pueden ser extremadamente difíciles de desmontar en la fin-de-vida: substrato del polipropileno, espuma de poliuretano, PVC, acero o nilón, sacos hinchables, ajuste de la puerta, fijaciones, una plétora de elementos robusto moldeados en el lugar. Para su proceso de reciclaje, el IAC puso en servicio el equipo que aborda específicamente este problema. Clowry explica: “Separa básicamente todos esos componentes desagradables, adheridos en sus formas bajas. Así pues, extraemos el metal, extraemos el poliuretano – es difícil reutilizar el poliuretano, apenas va a estos llenadores y carpetas. Extraemos el PVC, que puede ser reutilizado, y extraemos el polímero bajo, que va nuevamente dentro de nuestros procesos.”
El deluente significa el encendedor
Durante muchos años, la industria ha intentado métodos para reducir el peso de productos inyección-moldeados: adición de las sustancias químicas al polímero para hacerlo soplar y hacer espuma en la herramienta, inyectando a veces el gas. Puede ser una lucha para realizar los ahorros del peso real que estas tecnologías prometen en teoría. El IAC desarrolló tan su proceso de CoreBack. Mientras que el elemento espumoso está haciendo el polímero ampliar y producir los bolsillos de aire, la herramienta se mueve para crear un espacio para ampliarse en. Esto crear una base interna lejos aireada que nosotros conseguimos con un proceso que hace espuma químico regular.
CoreBack fue introducido para los tableros de instrumentos de MINI Countryman producidos en la instalación nacida del IAC en los Países Bajos. Así como este proceso elegante para moldeo por inyección los substratos, el IAC está trabajando con las técnicas que permiten secciones mucho más finas de la espuma y una densidad mucho más baja, llamó ThinFoam. Las pieles automotrices tradicionales de la Uno-superficie son PVC o TPU. El IAC está desarrollando una alternativa del TP que sea muy fina y muy ligera. Mike Clowry del IAC dice, “la cosa que nos excitan realmente alrededor con esto es nosotros puede comenzar a combinar nuestras tecnologías ligeras: cuando usted comienza a añadir estos procesos juntos, el aguanieve de la TPE, ThinFoam, CoreBack, substrato, los ahorros significativos del peso es posible.”