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El sensor de vibraciones Ruicom GKG3 está diseñado para la detección de colisiones del husillo y la supervisión del estado de las herramientas en máquinas herramienta CNC

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La tecnología de detección MEMS triaxial, con un rango de ±40 g y un ancho de banda de 500 Hz, capta los transitorios de colisión y las señales de vibración en su origen, a través de los protocolos estándar RS485 y MODBUS RTU.

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Ruicom ha presentado hoy el GKG3, un sensor digital de vibraciones MEMS triaxial diseñado específicamente para la monitorización de vibraciones en estructuras de máquinas, husillos y herramientas. Fijado con pernos a la carcasa del husillo y a la columna de la máquina, el GKG3 transmite datos de vibración con un ancho de banda de 500 Hz al CNC o al sistema de monitorización de la planta a través de RS485 / MODBUS RTU: los transitorios de choque de hasta ±40 g se registran en el momento en que se producen, y el espectro de vibraciones que advierte de la rotura de la herramienta queda registrado antes de que esta falle.

¿Por qué la estructura lo detecta antes que el controlador?

Una colisión del husillo puede arruinar una pieza de trabajo, una herramienta y, en ocasiones, el propio husillo; sin embargo, el sistema de protección de la máquina solo reacciona tras el contacto. Una colisión genera una onda de choque en la estructura de fundición mucho antes de que reaccionen la corriente de accionamiento o el bucle de posición. Un sensor montado en el punto de origen detecta el transitorio de impacto que produce realmente una colisión, mientras que el mismo canal triaxial capta la frecuencia de paso de los dientes y la firma de vibración de una herramienta desgastada. Un solo sensor cumple dos funciones de protección, sin necesidad de un bus propietario.

La realidad de las vibraciones en el punto de corte

Detección de choques y colisiones del husillo: registra el transitorio de impacto a medida que penetra en la estructura, lo que proporciona al controlador o a un PLC de seguridad una señal de activación antes de que se corte más material de desecho, además de un registro de picos para el análisis posterior.
Vigilancia del desgaste y la rotura de la herramienta: frecuencia de paso de los dientes y tendencia de la amplitud de la vibración dentro de la misma banda de 500 Hz; una tendencia al alza indica que la herramienta se está desafilando, mientras que un salto brusco indica que se ha roto.
Estado de los cojinetes del husillo y la caja de cambios: frecuencias de defectos en los cojinetes y armónicos del engranaje comparados con una referencia de puesta en servicio, en máquinas que funcionan las 24 horas del día.
Implantación en toda la planta: muchas máquinas comparten una cadena RS485/MODBUS y un formato de registro; cuando la red de monitorización está basada en IP, el GHA360 añade un canal triaxial Ethernet con la misma medición.
Especificaciones clave

Ejes de medición: X / Y / Z (triaxial)
Rango: ±2 / ±4 / ±8 / ±10 / ±20 / ±40 g
Resolución a 1 Hz: < 1 mg
Ancho de banda (3 dB): 500 Hz
Densidad de ruido: 21 µg/√Hz (versión de ±2 g)
Frecuencia de salida: configurable entre 5 y 1000 Hz
Interfaz: RS232 / RS485 / TTL · MODBUS RTU
Alimentación: CC 9–36 V · < 60 mA a 12 V
Protección: IP67, aluminio aeroespacial · base magnética
Carcasa / peso: 34,2 × 34,2 × 38,5 mm · ≤ 68 g
Con una base magnética, conexión en red multipunto RS485 / MODBUS y un rango configurable de hasta ±40 g, el GKG392 ofrece a los fabricantes de maquinaria y a los operadores de plantas un único sensor con interfaz estándar tanto para la protección contra colisiones como para el mantenimiento de herramientas basado en el estado.