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#Tendencias de productos
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Debate sobre la renovación de la caldera CFB de combustible de biomasa
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Caldera Taishan
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La caldera de biomasa CFB es un tipo de caldera de biomasa que adopta la tecnología CFB. Se caracteriza por su amplia adaptabilidad a los combustibles y su alta fiabilidad de funcionamiento, y es adecuada para quemar una amplia gama de combustibles sólidos de biomasa.
Parámetros de diseño de la caldera CFB de biomasa existente
Capacidad nominal: 75t/h
Presión de vapor sobrecalentado: 5,3MPa
Temperatura del vapor sobrecalentado 485C
Temperatura del agua de alimentación: 150C
Temperatura de los gases de combustión: 138C
Eficiencia de diseño: 89,37%
Sin embargo, el combustible de funcionamiento real tiene un mayor contenido de humedad, un menor poder calorífico y un punto de fusión de las cenizas más bajo. La capacidad de evaporación real es sólo el 65% del valor de diseño y no alcanza el valor de diseño. Además, el economizador tiene una fuerte deposición de cenizas, por lo que el periodo de funcionamiento continuo es corto. Por lo tanto, decidimos renovar la caldera CFB de biomasa existente de 75t/h.
Discusión sobre la renovación de la caldera CFB de biomasa
Cálculo del balance térmico de la caldera CFB de biomasa
1. Capacidad 60 t/h
2. Presión de vapor 5,3 MPa
3. Temperatura del vapor saturado 274 ℃
4. Temperatura del vapor sobrecalentado 485 ℃
5. Temperatura del agua de alimentación 150 ℃
6. Tasa de purga de la caldera 2 %
7. Temperatura del aire frío 20 ℃
8. Temperatura del aire primario 187 ℃
9. Temperatura del aire secundario 184 ℃
10. Temperatura de los gases de combustión 148 ℃
11. Concentración de cenizas volantes a la salida de la caldera 1,9 g/Nm3
12. SO2 86,5 mg/Nm3
13. NOx 135 mg/Nm3
14. H2O 20,56%
15. Contenido de oxígeno 7 %
Plan de renovación específico para la caldera CFB de combustible de biomasa
1. Ajustar la superficie de calentamiento del horno. Cambiar el sobrecalentador de panel original por un panel refrigerado por agua, aumentar la superficie de calentamiento del horno por evaporación, controlar la temperatura de salida del horno. Aumentar la capacidad de evaporación de 50t/h a 60t/h, y ajustar el tubo ascendente y descendente en consecuencia.
2. Ajustar el sobrecalentador. Añadir un sobrecalentador de tipo pantalla, y cambiar el sobrecalentador original de temperatura media por un sobrecalentador de alta temperatura.
3. Ajustar la pared de agua trasera. Reemplazar la fila de salida de la pared de agua trasera y ampliar el conducto de salida de humos.
4. Ajustar el separador. Ampliar el exterior de la entrada.
5. Ajustar el economizador. Aumentar el paso del tubo del economizador para reducir la acumulación de cenizas, y añadir dos grupos de economizadores para complementar el área reducida.
6. Ajustar el precalentador de aire. Aumentar el precalentador de aire de tres grupos a cuatro grupos para aumentar la temperatura del aire caliente. El precalentador de aire de última clase adopta un tubo de revestimiento de vidrio para evitar la corrosión a baja temperatura.
7. Ajustar el marco de acero. Añadir columnas y vigas, y ajustar la posición de la viga en otra columna en consecuencia.
8. Ajustar la plataforma. Extender parte de la plataforma a la columna Z5 para asegurar el mantenimiento del precalentador de aire. Ampliar la plataforma en el sobrecalentador para organizar el soplador de hollín, y añadir la plataforma para el ajuste del conducto de aire secundario.
9. Ajustar el aire secundario. Añadir una capa de aire secundario para garantizar una combustión suficiente del combustible.
10. Ajustar la placa de protección. Añadir la nueva placa de protección del conducto de humos del economizador.
11. Ajustar la junta. Reproducir la junta en el paso de pared del sobrecalentador de pantalla y del economizador.
12. Reajustar el soplador de hollín de acuerdo con la superficie de calentamiento posterior ajustada.
13. Ajustar la plataforma de funcionamiento del agua de alimentación. Añadir una tubería de agua de descalentamiento.