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Diseño de una caldera CFB de bajo consumo y bajo NOx
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Caldera Taishan
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La caldera CFB de bajo NOx es la última generación de calderas CFB de carbón.
1. Breve descripción de la estructura de la caldera CFB de bajo NOx
La caldera de vapor CFB tiene una capacidad de 20-260t/h y una presión de vapor de 1,25-13,7MPa. La caldera de agua caliente CFB tiene una capacidad de 14-168MW y una presión de salida de 0,7-1,6MPa.
Este pasaje presentará las principales características de diseño tomando como ejemplo una caldera CFB de 90t/h de bajo NOx.
1.1 Principales parámetros técnicos
Capacidad nominal: 90t/h
Presión de la costura: 3.82MPa
Temperatura del vapor: 450℃
Temperatura del aire frío: 20℃
Temperatura del aire primario: 150℃
Temperatura del aire secundario: 150℃
Temperatura de los gases de combustión: 135℃
Carbón de diseño: carbón pobre
Eficiencia térmica de diseño: 91,58%
Eficiencia de desulfuración en el horno (relación Ca/S=1:8): ≥95%
Relación entre el aire primario y el secundario: 6:4
Relación entre la ceniza y la escoria: 6:4
Consumo de combustible: 16,41t/h
1.2 Estructura de la caldera CFB de bajo NOx
Adopta el modo de combustión CFB, y realiza la combustión circulante de materiales a través del separador ciclónico y el sistema de retorno de materiales. La combustión a baja temperatura y con bajo contenido de nitrógeno logra una alta eficiencia, ahorro de energía y muy bajas emisiones. La caldera CFB adopta un tambor único, circulación natural, bajante centralizada, ventilación equilibrada y separador ciclónico adiabático de alta eficiencia. El recalentador de alta temperatura, el recalentador de baja temperatura, el economizador de alta temperatura, el economizador de baja temperatura y el precalentador de aire se encuentran en el eje de cola.
Antes de entrar en el tambor, el agua de alimentación de la caldera se precalienta mediante un economizador de baja temperatura de dos etapas y un economizador de alta temperatura de una etapa.
2. Características del diseño de la caldera CFB de bajo NOx y tecnología clave
2.1 La combustión optimizada del horno consigue una baja emisión
Adopta un gran volumen de horno, una baja temperatura de horno (850℃) y un bajo caudal de gases de combustión (≤5m/s). El tiempo de permanencia de los materiales en el horno es de ≥6s, mejorando así la tasa de combustión.
2.1 Sistema eficiente de separación y retorno
Adopta un separador ciclónico de alta eficiencia con cilindro central desplazado para mejorar la eficiencia de la separación.
2.3 Diseño optimizado del sistema de aire secundario
Determinar una relación razonable entre el aire primario y el secundario, adoptar un diseño de baja resistencia y mejorar la energía de pulverización del aire secundario.
2.4 Sistema adecuado de distribución de aire de fluidificación del material
El sistema de distribución de aire adopta una placa de distribución de aire refrigerado por agua y una cámara de aire refrigerado por agua de igual presión para asegurar una distribución uniforme del aire. La tapa de campana a prueba de gotas asegura una combustión fluidificada uniforme, reduce la resistencia y realiza una operación de baja presión del lecho.
2.5 Sistema de alimentación sellada y eliminación automática de escorias
El esparcidor de carbón de tipo cojín de aire deja caer uniformemente la partícula de carbón en la superficie del lecho, mejorando la calidad de la fluidización.
2.6 Sistema SNCR reservado
La desnitrificación adopta la tecnología SNCR+SCR, y el conducto de humos de separación y eliminación de cenizas volantes independiente está delante del SCR. La posición de SNCR está reservada en el conducto de humos de entrada del separador para satisfacer la demanda de baja emisión de NOx.