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MEJORA DE LA EFICIENCIA ENERGÉTICA: TRIGENERACIÓN E INDUSTRIA DEL PLÁSTICO DE REFRIGERACIÓN LIBRE, ITALIA

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ESTUDIO DE CASO POR TERMOGAMMA

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ITP SPA

ITP - Industria Termoplástica Pavese (Fábrica de Termoplásticos) es una de esas empresas familiares que forman la columna vertebral de la industria italiana. Establecida en 1972, opera en el sector de los plásticos, produciendo películas de poliolefina para el embalaje de alimentos e industrial, y para la protección de superficies. Como empresa, el objetivo estratégico de la ITP es crear productos de embalaje cada vez más eficientes que contribuyan sustancialmente a la reducción de los desechos de alimentos y la contaminación ambiental.

La tecnología de procesamiento adoptada es la extrusión por soplado, un proceso que emplea gránulos de compuestos de material de poliolefina para producir películas de 3 a 7 capas, según las características requeridas para su uso. Junto con su continua innovación tecnológica, la PTI no olvida prestar atención a los recursos necesarios para su proceso industrial. Hablando de energía, se necesitan grandes cantidades de electricidad para las máquinas de extrusión, mientras que también se necesita agua fría para enfriarlas.

La ITP decidió mejorar sus sistemas de energía para seguir creciendo como empresa y al mismo tiempo reducir los costos de energía y la huella ambiental. La trigeneración fue elegida como una de las mejores soluciones disponibles para alcanzar este ambicioso objetivo.

Breve descripción técnica de la solución

El sistema de trigeneración instalado consiste en un motor de gas natural que, acoplado a un generador, produce electricidad. Mientras se lleva a cabo este proceso, se genera una gran cantidad de calor en el interior del motor. Este calor (disponible gratuitamente) se recupera completamente a través de una serie de intercambiadores de calor colocados en el circuito de refrigeración del motor. Además, el calor contenido en los gases de escape se recupera a través del intercambiador de calor de gases de escape/agua. Por lo tanto, la eficiencia global final del proceso es superior al 85%.

El segundo componente del sistema de trigeneración es un enfriador de absorción de una sola etapa. Los enfriadores de absorción utilizan agua caliente como energía de entrada (a unos 90°C) para producir agua fría (a unos 7°C), ahorrando así la electricidad que utilizaría un enfriador eléctrico tradicional. El calor recuperado del motor se utiliza, por lo tanto, para alimentar el enfriador de absorción

Antes de instalar el sistema de trigeneración, la ITP utilizaba antiguas enfriadoras eléctricas tradicionales que estaban casi llegando al final de su vida útil. La eficiencia era bastante baja en ese momento y la ITP apuntaba a un importante salto en la eficiencia energética. Así, aparte del agua refrigerada producida por el enfriador de absorción, ITP añadió 1,2 MW de capacidad de refrigeración a través de una nueva Planta de Enfriamiento Libre (FCCP), que se integró completamente con el sistema de trigeneración. El propósito del sistema FCCP es servir como una planta de refrigeración de fondo para el sistema de trigeneración, mientras cubre las demandas de refrigeración pico del proceso industrial. El nuevo sistema de refrigeración ha contribuido enormemente a aumentar las tasas de eficiencia, ya que al funcionar en modo de enfriamiento libre (en invierno, y parcialmente en otoño y primavera) puede alcanzar una tasa de eficiencia energética (EER) superior a 25. Durante el verano, su eficiencia se mantiene por encima de 4 gracias al enfriador de agua integrado en el sistema.

Los resultados

Hasta septiembre de 2018, el sistema de trigeneración REC+600TCC ha estado operando por más de 35.000 horas y ha entregado más de 21.000 MWh de electricidad y más de 16.000 MWh de energía de refrigeración. El sistema de refrigeración FCCP-1200 ya ha producido más de 20.000 MWh de energía de refrigeración. La fábrica de plástico ya disfruta de un ahorro neto de costes de la planta, ya que ya ha amortizado completamente la inversión inicial, en menos de 3 años. Las emisiones de CO2 ahorradas al medio ambiente hasta la fecha ascienden a 4.900 toneladas.

Segunda planta

ITP, debido a su crecimiento incesante y al desarrollo de nuevos mercados, ha ampliado recientemente sus instalaciones de producción. Toda la solución energética para las nuevas áreas fue diseñada y construida por Termogamma, instalando otro sistema de trigeneración de 400 kW de potencia eléctrica y 360 kW de capacidad de refrigeración. El nuevo sistema ya ha acumulado más de 10.000 horas de funcionamiento.

Conclusiones

La tecnología de trigeneración, cuando se aplica bien y se integra en el contexto industrial, ha demostrado claramente sus beneficios para las empresas de la industria del plástico. Este tipo de proceso industrial es muy intensivo en energía, y la factura energética representa uno de sus costes de producción más importantes

Los sistemas de trigeneración combinados con sistemas eficientes de energía de refrigeración tienen una triple ventaja para este tipo de industrias: mayor eficiencia energética y reducción de la factura de energía, además de una menor huella ambiental.

Comentario del CEO

"Sabíamos que los ahorros previstos durante las etapas iniciales del proyecto debían interpretarse como meros números en el papel. Sin embargo, la realidad es que hoy en día esos ahorros hipotéticos se han logrado plenamente"

Descargue el estudio de caso en PDF aquí

http://energysolutionsjournal.net/wp-content/uploads/2018/12/ENERGY_EFFICIENCY_UPGRADE-Italy.pdf

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