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Con la tecnología de medición adecuada, el lúpulo y la malta nunca se desperdician

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Compensación de lotes activos y conformidad alimentaria y adecuación CIP

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En la industria alimentaria, la higiene absoluta es, entre otras cosas, de suma importancia, por lo que se plantean grandes exigencias a la tecnología de medición que se instala en términos de diseño, funcionalidad y fiabilidad. Especialmente en la industria de las bebidas, estas exigencias pueden ser muy específicas. Un productor de cerveza peruano buscaba soluciones adecuadas para la protección contra el sobrellenado y la protección contra el funcionamiento en vacío de sus recipientes de proceso que contienen diferentes materias primas sólidas y líquidas necesarias para los distintos procesos de producción. Para equipar el proceso de adición de malta se eligió la innovadora tecnología de RF. Se instalaron interruptores de límite capacitivos UWT, diseñados para hacer frente a altas temperaturas y a aplicaciones con materiales altamente aglutinantes, como el líquido viscoso de la mezcla de malta.

Sabe mejor cuando se conocen los límites

En el año 11.000 a.C. nacen la agricultura y el cultivo de cereales, y comienza la historia de la cerveza. Los hallazgos arqueológicos informan del consumo de cerveza en Babilonia y Egipto. Se desarrollan diferentes técnicas de producción en Europa y, posteriormente, en todo el mundo. En 1824, la marina británica produce un galón (4,5 litros) de cerveza como parte de la dieta diaria de los marineros, y Pasteur comienza sus estudios sobre la fermentación del vino y la cerveza. Hoy en día, la larga tradición cervecera se puede encontrar en las más de 22.000 fábricas de cerveza que hay en todo el mundo, a menudo aplicando la tecnología más avanzada

Uno de los principales productores de cerveza lager y ale del mercado cervecero peruano, con varias instalaciones de producción de cerveza descentralizadas en Lima, Motupe y Pucallpa, entre otras, buscaba una tecnología de medición flexible y fiable como parte de la modernización de sus instalaciones. Los equipos para los procesos de maceración para la producción de mosto resultaron ser algo complicados. La dificultad consistía en controlar la correcta dosificación de la malta cuando se disolvía en el agua. Esto se debía a que el grano se volvía muy pegajoso después de mojarse y, por tanto, provocaba falsas alarmas en todos los sensores de prueba. Junto con el socio local de UWT, SIERRA Servicios Industriales SAC. se configuró un interruptor de nivel adecuado para resolver este problema. El sensor RFnivo® RF 8100, versión de varilla con tecnología "Active Shield" a bordo, resultó ser la elección correcta. El

a compensación de blindaje activo, integrada en el principio de medición capacitiva del sensor RF, garantiza que la sonda conmute de forma fiable sin verse influida por la acumulación de material. Con un electrodo de protección adicional, la sonda puede medir de forma fiable incluso cuando hay acumulaciones altamente conductoras, ignorando los residuos y las acumulaciones

En función del hipoclorito de sodio utilizado, las temperaturas del proceso pueden alcanzar hasta 80 °C durante los procesos de limpieza in situ (CIP). Por ello, el brazo de la sonda, de 250 mm de longitud, se ha equipado con piezas de acero inoxidable con revestimiento de PFA y aislamiento de PEEK, así como con juntas de FKM, ideales para soportar las altas temperaturas agresivas del proceso de limpieza. Además de las homologaciones Ex estándar, la serie RF 8000 está certificada según Lloyd's Register y WHG. También era esencial utilizar sólo materiales de calidad alimentaria para todas las piezas de instrumentación que entran en contacto con el producto. El valor DK del líquido viscoso es de aproximadamente 4,0, por lo que la atmósfera del proceso dentro de los depósitos de acero inoxidable es muy vaporosa. Los robustos interruptores de nivel se instalaron en el lateral de los depósitos de proceso para indicar la demanda y controlar la adición de malta adecuada dentro de un rango de medición de 10 metros mediante una detección rápida y precisa del material.

Un pequeño cambio en la capacitancia da lugar a un cambio relativamente grande en la frecuencia

Como esta tecnología de medición capacitiva utiliza la tecnología de "desplazamiento de frecuencia", en lugar de medir la capacitancia directamente, se puede determinar el cambio de frecuencia. Por ejemplo, en un contenedor vacío la sonda no está cubierta, la frecuencia es alta pero la capacitancia es baja. Cuando el contenedor se llena, la sonda se cubre con el material y así la frecuencia baja y la capacidad aumenta. Lo que se ve claramente es que un pequeño cambio en la capacitancia da lugar a un cambio relativamente grande en la frecuencia. Como la frecuencia se puede evaluar, se pueden detectar incluso pequeños cambios en el nivel. La precisión de la medición es muy alta, ya que el sensor, con su alta sensibilidad, puede ajustarse según las necesidades.

Dado que los interruptores de nivel capacitivos RFnivo® son polivalentes y funcionan de forma fiable en sólidos, granulados y polvos, así como en líquidos, pastas y aceites altamente viscosos, se equiparon otros silos, depósitos y recipientes de proceso de las plantas cerveceras con los interruptores de nivel para la detección de lleno, demanda y vacío. Incluso en las tolvas, tuberías y bajantes, los distintos diseños de dispositivos pudieron utilizarse de forma flexible. Con la instalación de los detectores mín/máx resistentes a la corrosión, las secuencias de proceso de las plantas de producción de cerveza pudieron optimizarse de forma rápida y sencilla en lo que respecta a la protección contra el sobrellenado y el vaciado, no sólo en el proceso de adición de malta. La tecnología de sensores UWT certificada es su ingrediente beneficioso para la producción de bebidas.

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