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La calibración automática de la tecnología de sensores UWT garantiza una medición fiable del nivel en la producción de dulces

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La producción de productos de confitería exige la máxima precisión en el procesamiento y almacenamiento de materias primas en polvo y granuladas. Para ello se necesitan sensores que puedan integrarse de forma flexible y proporcionen mediciones fiables de forma constante.

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Esto quedó patente durante una visita a una fábrica de caramelos de menta a gran escala. El equipo de UWT EE.UU., dirigido por David Spratlin, director de la sucursal, examinó de cerca el proceso de fabricación. Las conversaciones con los operarios de la planta revelaron rápidamente que la manipulación de ingredientes que iban desde polvos finos a granulados gruesos había supuesto importantes retos para la tecnología de medición de nivel instalada anteriormente.

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DE PARADAS IMPREVISTAS A OPERACIONES FLUIDAS: CÓMO LOS SENSORES UWT INTELIGENTES AUMENTAN LA EFICIENCIA EN LA PRODUCCIÓN DE CARAMELOS

Antes de cambiar a los sensores UWT, el fabricante de caramelos de menta se enfrentaba a varios problemas recurrentes:

- Pérdida de calibración: Los sensores perdían su configuración después de cada apagón o bajada de tensión y era necesario reajustarlos manualmente.
- Inestabilidad en la zona de captación de polvo: Un interruptor de horquilla vibratoria instalado originalmente fallaba con frecuencia cada vez que objetos extraños, como paños de limpieza, se introducían en el sistema y bloqueaban la horquilla.
- Impacto operativo: Las paradas de producción, las elevadas necesidades de mantenimiento y el aumento de los costes suponían una pesada carga para todo el proceso.

Por tanto, los operarios buscaban una solución fiable que pudiera proporcionar mediciones coherentes y precisas tanto en zonas sensibles a la higiene como en entornos cargados de polvo.
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RFnivo® - INTERRUPTOR CAPACITIVO DE LÍMITE DE NIVEL CON AJUSTE AUTOMÁTICO DEL MATERIAL

Gracias a la integración del final de carrera de nivel capacitivo RFnivo® RF 3100 de UWT, la planta pudo aumentar significativamente la estabilidad del proceso.
Ajuste automático: El sensor se reajusta automáticamente tras fluctuaciones de energía, evitando tiempos de inactividad e interrupciones de la producción.
Tecnología de blindaje activo: Garantiza que el sensor permanezca insensible a la acumulación de material en la sonda, lo que resulta ideal para aplicaciones basadas en polvo.
Multitalento versátil: Fiable, sin mantenimiento y adaptable a casi todas las aplicaciones de sólidos a granel.
Conexión Tri-Clamp: Diseño higiénico para una fácil integración en los sistemas existentes, perfecto para la producción de alimentos.
Plug & Play: Final de carrera de nivel de fácil manejo, listo para su uso inmediato sin necesidad de configuraciones complejas.

Estabilidad en el área de captación de polvo con el interruptor de nivel de paleta giratoria Rotonivo
Otra área crítica de la planta es la unidad de captación de polvo, donde las partículas en suspensión en el aire y los depósitos plantean retos particulares para la tecnología de sensores.
Anteriormente, se utilizaba una horquilla vibratoria de otro fabricante. Sin embargo, los operarios informaron de que objetos extraños, como paños de limpieza, entraban ocasionalmente en el sistema y bloqueaban la horquilla. Esto provocaba fallos en los sensores e interrumpía las operaciones.

El cambio a Rotonivo® RN 6001 proporcionó la estabilidad necesaria:
Principio rotatorio robusto: Diseñado para que la paleta Rotonivo® no se vea afectada por objetos extraños ligeros.
Función de conmutación fiable: Garantiza un funcionamiento continuo y sin problemas incluso en entornos polvorientos.
Fácil integración: Con opciones flexibles de tensión de alimentación, el Rotonivo® puede funcionar directamente con 120 V, adaptándose a la tensión estándar del sistema de la planta.

Gama de aplicaciones flexible: Fiable y duradero en materiales que van desde polvos finos hasta sólidos gruesos a granel.
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VOCES DESDE EL CAMPO: NO MÁS TIEMPOS DE INACTIVIDAD - MÁXIMA FIABILIDAD
Desde la implantación de las soluciones UWT, la planta de producción no ha experimentado ni un solo tiempo de inactividad relacionado con la medición de nivel.

"Desde que empezamos a utilizar sensores UWT, por fin podemos centrarnos en lo que realmente importa: nuestra producción"

"Ya no hay fallos inesperados, ni reajustes constantes; en su lugar, ahora nos beneficiamos de procesos estables y de un esfuerzo notablemente menor en las operaciones diarias". El ajuste automático del RF 3100 ha marcado la diferencia para nosotros."

Gracias a la estrecha colaboración in situ con el cliente y al uso de tecnología de sensores personalizada, UWT pudo ofrecer una solución que asegura el proceso de producción a largo plazo: fiable, higiénica y eficiente.

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