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#Ferias y eventos
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La optimización de la topología lleva a una parte echada premio-que gana
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Un proyecto común entre la fundición del centro del bastidor de la precisión y el voxeljet ha recibido “componente el premio codiciado del buque insignia del año” de la federación echada británica de los metales (CFM).
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El proyecto implicó un montante de aluminio optimizado de la rueda antes del cual está cinco veces más tieso que, mientras que mantiene el mismo peso. Antes de realizar el funcionamiento de la impresora 3D, el voxeljet y sus socios optimizaron la topología y corrieron un análisis del ciclo de vida y una simulación de lanzamiento.
El proyecto comenzó con la necesidad de aumentar perceptiblemente la rigidez del montante de la rueda sin el cambio del peso o los materiales utilizaron. Con la ayuda de las herramientas puntas de la simulación y de usar la gama completa de la libertad del diseño estructural ofrecida por tecnología de la impresión 3D, los socios produjeron un montante de la rueda que es hasta cinco veces más rígido que su precursor. Kevin Smith, director de ventas con el voxeljet Reino Unido, describe las ventajas como sigue: “La libertad del diseño de procesos de fabricación aditivos, combinada con la simulación, permite que subamos con una nueva generación de diseños que superen los límites de cálculo convencionales anteriores.” Era el proceso de impresión del 3D de los voxeljet que permitió ejecutar geometrías de parte echadas con este nivel de complejidad. “Debido a esto, los miembros del jurado del CMF tenían una dificultad al principio que este montante complejo de la rueda era una pieza de aluminio del inversión-molde,” Smith de creencia añaden. Este proyecto es una demostración impresionante del potencial que existe con respecto a funcionamiento de impulso y/o peso de la reducción.
Otra razón por la que el proyecto recibió el premio era que el componente había sido producido particularmente económicamente combinando el proceso de impresión del 3D de los voxeljet con el bastidor de inversión tradicional. En la opinión del jurado, el proyecto probó que este proceso de fabricación puede revolucionar la producción de partes echadas complejas con totalmente nuevos diseños y ofrece muchas ventajas para los fabricantes y los clientes igualmente.
Nota: La rueda descrita verticalmente arriba fue optimizada como proyecto común entre la altaír, Click2Cast, el nCode de HBM y el voxeljet. Los ingenieros podrían tomar ventaja completa de la libertad componente del diseño, gracias a la tecnología de la impresión 3D y el diseño simulación-conducido. Los diversos programas informáticos fueron utilizados para las simulaciones. Inspire, que se basa en el disolvente de la optimización de OptiStruct de la altaír, fue utilizado para optimizar la topología. El cansancio componente fue simulado con el nCode Designlife, y el software de Click2Cast fue utilizado para simular el proceso de lanzamiento.
Coincidiendo con el éxito de los voxeljet en los premios del CMF, la compañía ha puesto en marcha un centro de servicio a pedido para los usos industriales de la impresión 3D en el Reino Unido. Las capacidades sustanciales de tres de alta velocidad, sistemas de impresión del grande-formato, que tiene un volumen de la estructura 1.000 x 600 de X.500 milímetro, permiten producir moldes y modelos exactos de bastidor de inversión en apenas algunos días. James Reeves, director de gerente del voxeljet Reino Unido, comentarios: “Nuestros sistemas de impresión 3D son el hoy disponible más grande y más rápido para el bastidor de inversión. Nos permiten responder rápidamente, ejecutar tiempos de procesamiento cortos y todavía seguir siendo rentables.”
El 3 de febrero de 2016, el voxeljet Reino Unido llevará a cabo un seminario del cliente con el objetivo de presentar los datos de cadena-de CAD del todo el proceso al proceso de impresión del 3D de los voxeljet a la partición final del molde. Será una oportunidad única ver una de las impresoras más grandes 3D en funcionamiento y plantear preguntas directamente al equipo del voxeljet.