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#Tendencias de productos
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La planta de cerámica piezoeléctrica instala más de 50 bombas de manguera Bredel
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- Más de 50 bombas Bredel transfieren lodos abrasivos que forman la cerámica utilizada en los condensadores
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Un importante productor de materiales en polvo para cerámicas piezoeléctricas (utilizadas en componentes electrónicos) depende de un creciente número de bombas de manguera Bredel del Grupo de Tecnología de Fluidos Watson-Marlow (WMFTG). Hasta la fecha, la compañía tiene más de 50 bombas Bredel funcionando en este sitio, con otras 14 previstas para su entrega antes de finales de 2019. Las bombas se utilizan para transferir los lodos altamente abrasivos que forman la cerámica
La empresa es una de las primeras del mundo en producir en masa materiales en polvo para cerámicas piezoeléctricas que no contienen sustancias de plomo peligrosas para el medio ambiente. Para fabricar la cerámica, el BaCO3 (carbonato de bario) se dispersa primero en una mezcla de disolvente y agua para preparar la lechada de BaCO3. A continuación, la lechada de BaCO3 se muele en húmedo repetidamente hasta que se forma el grado apropiado, después de lo cual se calcina para crear un polvo de alto grado para su uso en condensadores electrónicos
Aunque este proceso parece bastante sencillo, la naturaleza abrasiva del fluido presenta un desafío para muchas bombas convencionales de desplazamiento positivo cuando se trata de alimentar la lechada de BaCO3 a la fábrica de perlas de la compañía. Existe un alto riesgo de contaminación metálica cuando la lechada de cerámica entra en contacto con las piezas de trabajo de los tipos de bombas convencionales, y esto no podría ser tolerado en los componentes electrónicos. Además, el desgaste abrasivo excesivo presenta problemas de costos continuos en términos de reparación, mantenimiento y paradas de producción de las bombas
Con estos dilemas en mente, la planta recurrió a la tecnología peristáltica desplegada en las bombas de manguera Bredel del WMFTG. En las bombas de Bredel, el principio de bombeo real se basa en la compresión y relajación alternas de la manguera, atrayendo el contenido y propulsando el producto fuera de la bomba. Como resultado, el fluido que se transfiere sólo está en contacto con la manguera resistente a la abrasión, asegurando un bombeo libre de contaminación. Además, como las bombas son prácticamente libres de mantenimiento, no hay costosos sellos, válvulas, diafragmas o rotores que se desgasten, goteen, obstruyan o corroan.
Como resultado de estos claros beneficios, en la fábrica de cerámica piezoeléctrica se están utilizando actualmente más de 50 bombas Bredel, con tamaños que van de 25 mm a 40 mm (diámetro interior del elemento de la bomba) y que funcionan a velocidades de hasta 40 rpm. Se prevé que antes de finales de 2019 se entregarán e instalarán otras 14 bombas Bredel.
Las bombas llevan la lechada de cerámica a un molino de perlas con un sistema de refrigeración integrado antes de que pase por un filtro magnético para eliminar cualquier rastro de hierro natural. A medida que el tamaño de las partículas se reduce en el proceso de molienda húmeda, la viscosidad de la lechada cambia. Sin embargo, el rendimiento de las bombas Bredel no se ve afectado por la variación de las propiedades del producto
El cliente también señala que las bombas Bredel transfieren el purín con suavidad, sin arrastre de aire y sin contaminación. Lo importante es que no ha habido tiempos de parada, mientras que los costes de mantenimiento son mínimos; la única pieza de recambio es la manguera.
En la planta de cerámica piezoeléctrica, un elemento de manguera de larga duración de Bredel ayuda a maximizar el tiempo de funcionamiento, a pesar de la naturaleza abrasiva de la mezcla, proporcionando hasta un 80% más de vida útil a la manguera. Las mangueras reforzadas de Bredel están construidas con gomas compuestas de alta calidad, reforzadas con capas individuales de nylon trenzado, y terminadas con un mecanizado de alta precisión. La perfecta compresión de las mangueras permite una larga vida útil, que en el caso del fabricante de cerámicas piezoeléctricas, equivale a unas 2.000 horas (con un cierto grado de seguridad), tras lo cual se sustituyen rápida y fácilmente como parte de un programa de mantenimiento preventivo.