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Retos y soluciones en el ensamblaje de trenes de potencia de automóviles

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destornillador eléctrico en el montaje de la cadena cinemática del automóvil, danikor, destornillador eléctrico con ajuste de par de apriete

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El sistema de transmisión, como componente más importante y complejo de un vehículo, es similar al corazón del cuerpo humano: es la "fuente de energía" que suministra potencia continuamente. Ante la creciente demanda de automatización, inteligencia y flexibilidad en la producción de sistemas de transmisión, así como los complejos requisitos de apriete y montaje de tornillos, ¿existe alguna solución que pueda hacer frente a ambos retos con eficacia?

En las líneas de montaje de trenes de potencia, el 50% de los puestos de trabajo están relacionados con la alimentación y el apriete automáticos de pernos. Dadas las características de las grandes especificaciones de los pernos, los numerosos pernos largos, el espacio reducido para las posiciones de apriete y la baja precisión de posicionamiento del producto, Danikor se ha centrado precisamente en estos retos de montaje, con el objetivo de alimentar automáticamente cada perno en su posición para garantizar un montaje eficiente y de alta calidad constante.
Desafío 1: Especificaciones de pernos grandes y numerosos pernos largos
Los pernos utilizados en los motores de automoción tienen grandes especificaciones, siendo las mayores de M24 y con longitudes de perno (sección roscada) de hasta 225 mm. Esto supone un reto para la alimentación por soplado en estaciones de trabajo automatizadas, especialmente cuando se ve afectado por la disposición de la estación de trabajo y las largas distancias de alimentación por soplado.

Solución: Se utiliza un alimentador de tornillos escalonado para alimentar automáticamente tornillos de M0,5 a M24. Se emplea un separador de clavos elevador para conseguir la alimentación automática de tornillos largos, y un módulo de pinzas para recoger los tornillos largos, apoyándolos de forma estable en los orificios para evitar que se caigan.

Reto 2: Baja precisión de posicionamiento del producto
Debido a las desviaciones de posicionamiento de las fijaciones y a la precisión de fabricación de la carcasa del producto, se producen errores en el posicionamiento de los orificios de los pernos. Las soluciones tradicionales que utilizan el posicionamiento y reconocimiento de cámaras 2D tienen desviaciones espaciales de ángulo. Además, las imágenes de cámara no sólo afectan al ciclo de producción y a la disposición del espacio, sino que también tienen largos ciclos de depuración y elevados costes de hardware.

Solución: Se adopta la tecnología de flotación de manguito de soplado y succión hexagonal externo, con capacidad de flotación multidireccional que puede adaptarse a ciertas desviaciones de posicionamiento (0,5-2,5 mm). Esto mejora significativamente la tasa de entrada en el agujero y la tasa de éxito del apriete, a la vez que resulta más rentable y eficiente.

Además, para condiciones de apriete complejas como superficies planas, interferencia unilateral, interferencia variable e interferencia de orificios avellanados, se introducen diferentes tipos de módulos de apriete para garantizar que el cabezal de la pistola pueda introducir suavemente el perno en el orificio sin obstrucciones durante el apriete.

Reto 3: Espacio reducido para las posiciones de los pernos
Con un gran número de pernos de fijación en el cárter del motor y un espacio limitado, los requisitos de disposición espacial para los mecanismos de apriete multieje son muy elevados. Los mecanismos de apriete tradicionales tienen una estructura compleja y ocupan mucho espacio.
Solución: Se utiliza un módulo de apriete multieje integrado, que actualmente puede lograr el apriete sincronizado de hasta 12 ejes de apriete. En comparación con los mecanismos tradicionales, este módulo es más ligero y compacto. Además, al no tener piezas móviles externas ni cables fijos, es más adecuado para la integración con robots, especialmente para la disposición de la instalación en espacios reducidos, lo que permite el apriete de pernos con menor separación.

Reto 4: Alimentación de materiales fácilmente deformables como las juntas
Además de los retos de alimentación y apriete de pernos, el proceso de montaje de motores también implica la alimentación de juntas de goma. Debido a su material blando, los alimentadores vibratorios tradicionales pueden deformarlos fácilmente, provocando apilamientos y enredos que afectan al ciclo de alimentación.
Solución: Se utiliza un sistema de alimentación flexible, que puede dispersar fácilmente el material ajustando la amplitud y la frecuencia. Para la alimentación se emplea una combinación de tolva de elevación y tolva de vibración recta. La tolva de elevación dispersa el material hacia arriba en ángulo, reduciendo el apilamiento, mientras que la tolva de vibración recta proporciona una velocidad de alimentación estable.