Soldadura por puntos y MIG

La diferencia entre los dos

Un tipo de soldadura por resistencia es la soldadura por puntos. El metal se funde y forma una conexión local en los puntos de contacto de las placas metálicas cuando se aplican una corriente y una presión elevadas a través de los electrodos. La superficie de contacto se calienta localmente por la corriente que fluye a través de los electrodos, haciendo que se funda y produzca una zona de soldadura. La corriente se corta una vez terminada la soldadura, y los electrodos siguen aplicando presión hasta que el punto de soldadura se enfría y endurece.

La soldadura por arco metálico con gas, o MIG (soldadura con gas inerte metálico), es una técnica de soldadura muy popular que puede utilizarse en una amplia gama de materiales metálicos. En la soldadura MIG se utiliza un alambre de relleno continuo como electrodo, que se fusiona con la pieza de trabajo a través de un arco para crear una conexión de soldadura. Un gas inerte, como el argón o el helio, o un gas mixto, como el argón y el dióxido de carbono, protege el baño de soldadura de la contaminación y la oxidación durante el proceso de soldadura.

Disparidades entre las dos resistencias: la soldadura MIG, adecuada para aplicaciones estructurales y materiales más gruesos, suele dar lugar a soldaduras más resistentes porque el cordón de soldadura es continuo y tiene una mayor profundidad de penetración.

Idoneidad de la aplicación: La soldadura MIG es más adaptable y puede manejar una gama más amplia de espesores de material y configuraciones de unión que la soldadura por puntos, que es más adecuada para la fabricación a alta velocidad y gran volumen de chapas finas.

Eficacia: La soldadura MIG produce soldaduras más fuertes cuando se requiere gran resistencia y durabilidad, mientras que la soldadura por puntos es más eficaz y rápida en aplicaciones como el montaje de paneles de carrocería de automóviles.