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#Novedades de la industria
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los 19 plásticos más utilizados en el moldeo por inyección
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los 19 plásticos más utilizados en el moldeo por inyección
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1. Introducción a los materiales de moldeo por inyección
El moldeo por inyección utiliza una amplia gama de termoplásticos, cada uno con propiedades únicas adecuadas para diferentes aplicaciones. La elección de la resina adecuada es fundamental, ya que afecta al rendimiento, el coste y la durabilidad del producto. Esta guía presenta los principales plásticos utilizados en el moldeo por inyección, destacando sus características y aplicaciones.
2. Acrílico (PMMA)
El acrílico es un plástico transparente que suele utilizarse como sustituto del vidrio en aplicaciones como cubiertas de LED y acuarios. Transmite el 92% de la luz y resiste mejor los arañazos que el policarbonato, pero es más quebradizo. Requiere condiciones de moldeo bien controladas y moldes pulidos para lograr claridad óptica.
3. Acrilonitrilo butadieno estireno (ABS)
El ABS es un termoplástico muy utilizado, resistente a los impactos y fácil de moldear y acabar. Es habitual en carcasas, molduras de automóviles y piezas chapadas, pero carece de resistencia a los rayos UV a menos que esté estabilizado. Es muy apreciado por su facilidad de procesamiento, rentabilidad y compatibilidad con tratamientos superficiales.
4. Nylon (poliamida, PA)
Los tipos de nailon como PA6 y PA66 se valoran por su solidez, resistencia al desgaste y baja fricción. Se utilizan en engranajes, carcasas y bujes. Sin embargo, el nylon absorbe la humedad, lo que afecta a las dimensiones, por lo que es esencial un secado adecuado antes del moldeo.
5. Poliftalamida (PPA)
El PPA es un nylon de alta temperatura ideal para componentes de motores de automoción. Resiste mejor el calor y los productos químicos que el nailon estándar. Sin embargo, es sensible a la humedad y requiere un moldeado cuidadoso para evitar defectos estéticos y estructurales.
6. Policarbonato (PC)
El PC es extremadamente resistente y transparente, y se utiliza en equipos de seguridad, escudos y lentes. Requiere un moldeo a alta temperatura y un secado a fondo. Aunque es muy duradero, es vulnerable a los ataques químicos y no es ideal para aplicaciones en contacto con alimentos debido a la preocupación por el BPA.
7. Mezcla PC-ABS
Esta aleación combina la resistencia del PC con la procesabilidad del ABS, ofreciendo resistencia a los impactos en climas fríos y flexibilidad de diseño. Es habitual en carcasas y componentes de encaje a presión. Es más fácil de procesar que el PC puro, pero las propiedades de los lotes pueden variar.
8. Polietileno (PE): HDPE Y LDPE
El PE es el plástico más utilizado del mundo. El HDPE es rígido y se utiliza para bandejas y productos de exterior, mientras que el LDPE es más blando y flexible, ideal para productos reutilizables y exprimibles. El PE es químicamente resistente y apto para alimentos, pero no es estable a los rayos UV a menos que se modifique.
9. Polioximetileno (POM/Acetal)
El POM se utiliza en piezas de precisión como engranajes, hebillas y cojinetes debido a su baja fricción y resistencia. Los grados de homopolímero ofrecen resistencia, mientras que los copolímeros son más estables térmicamente. El POM necesita un secado cuidadoso y emite formaldehído si se sobrecalienta.
10. Polipropileno (PP)
El PP es químicamente resistente, ligero y se utiliza en bisagras de viviendas y productos de consumo. Es fácil de moldear, económico y está ampliamente disponible. Sin embargo, se reblandece a fuego lento y no se adhiere bien a pinturas o colas.
11. Poliestireno (PS)
El PS está disponible como GPPS transparente y quebradizo o como HIPS opaco y resistente a los impactos. Se utiliza en productos desechables, carcasas de aparatos electrónicos y material de laboratorio. Se moldea fácilmente, no necesita secado, pero tiene poca resistencia química y atrae el polvo por la estática.
12. Elastómeros termoplásticos (TPE)
Los TPE se comportan como el caucho, pero son reciclables y moldeables por inyección. Se utilizan para juntas, agarres y componentes flexibles. Suaves y elásticos, los TPE requieren secado y un diseño especial del molde para evitar que se peguen.
13. Poliuretano termoplástico (TPU)
El TPU es una subclase de TPE con una dureza y flexibilidad excepcionales. Se utiliza en fundas de teléfono, juntas y revestimientos de cables. Debe estar bien seco y pulido para un buen moldeado. El TPU resiste los aceites, la abrasión y la flexión repetida.
14. Polímero de cristal líquido (LCP)
El LCP es un plástico de alto rendimiento utilizado en electrónica para piezas diminutas y dimensionalmente estables. Tiene una contracción mínima, resistencia a altas temperaturas y retardancia de llama. Requiere altas temperaturas de fusión y tiempos de ciclo rápidos.
15. Poliéter éter cetona (PEEK)
El PEEK es uno de los plásticos más duraderos y se utiliza en aplicaciones aeroespaciales, médicas e industriales. Resiste el calor, los productos químicos y las tensiones mecánicas, pero es muy caro y difícil de moldear, ya que requiere altas temperaturas y secado.
16. Polieterimida (PEI/Ultem)
El PEI ofrece una gran rigidez y resistencia a las llamas, y se utiliza habitualmente en la industria aeroespacial y electrónica. Es más fácil de moldear que el PEEK, pero sigue necesitando altas temperaturas. Es menos resistente químicamente y más quebradizo al impacto.
17. Sulfuro de polifenileno (PPS)
El PPS es un plástico resistente al calor y a los productos químicos, a menudo reforzado con vidrio. Es rentable para las necesidades de alto rendimiento, pero propenso a la formación de burbujas durante el moldeo si no se sella correctamente. El PPS es habitual en entornos electrónicos y de automoción.
18. Polifenilsulfona (PPSU)
El PPSU es ideal para aplicaciones médicas y de fontanería por su resistencia a la esterilización por vapor y su dureza. Soporta entornos duros y la esterilización repetida en autoclave. El moldeo requiere limpieza y altas temperaturas.
19. Guía de selección de resinas y conclusión
A la hora de seleccionar las resinas, hay que tener en cuenta factores mecánicos, térmicos, químicos, estéticos y de coste. Los materiales de bajo coste como el PP o el ABS sirven para muchas necesidades generales, mientras que las resinas especiales como el PEEK, el PPSU o el LCP son para condiciones extremas. Implique a su moldeador por inyección desde el principio para alinear rendimiento, coste y fabricabilidad.
