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INDUSTRIA ALIMENTARIA: LOS TORNILLOS EXTRUSORES FUNCIONAN MEJOR CON SUPERFICIES UNIFORMEMENTE LISAS

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Schaaf Technologie GmbH confía en el proceso de acabado de la corriente OTEC

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Los extrusores se utilizan en casi todos los sectores de la industria alimentaria. Son torneadas y molidas usando piezas en bruto con las características de material requeridas. El proceso de fabricación provoca marcas de vibración y superficies rugosas que perjudican significativamente el rendimiento de la extrusión, por lo que actualmente los tornillos se rectifican y pulen a mano.

ALISANDO LAS SUPERFICIES RUGOSAS Y REDONDEANDO LOS BORDES

Las extrusoras se utilizan para una variedad de bienes transportados. No sólo mueven mercancías a granel sino también masas viscosas como la masa. Es fácil suponer que una superficie rugosa ayuda a "agarrar" y mover el producto. Pero en realidad hace lo contrario. En primer lugar, una superficie rugosa es propensa a los residuos de comida y a los depósitos de microorganismos, lo que hace que la limpieza de la superficie sea mucho más difícil. En segundo lugar, los bordes afilados e inestables son un inconveniente ya que pueden romperse repetidamente cuando están bajo tensión, dejando pequeños fragmentos en la comida. La única manera de evitar esto, y de garantizar una producción ininterrumpida y la pureza de los alimentos, es que las superficies sean lisas y uniformes incluso en los ángulos más pequeños, y que los bordes sean redondeados y estables.

LOS PROCESOS MANUALES SON COSTOSOS

En términos generales, los componentes utilizados en la industria alimentaria son post procesados en varias etapas. Primero, se utiliza una lijadora de banda para alisar la superficie tanto como sea posible. Luego, las zonas de difícil acceso se alisan a mano y los bordes se redondean manualmente. Como las extrusoras pueden ser pesadas y poco manejables, esto puede llevar varias horas. Y para aquellos que hacen el trabajo, el riesgo de lesiones por bordes afilados es alto.

LOGRAR LA CALIDAD DE LA SUPERFICIE DE MANERA EFICIENTE

La forma más eficiente de obtener superficies uniformemente alisadas y bordes redondeados y estables es el postprocesamiento personalizado con la tecnología de acabado de corriente OTEC: un proceso mecanizado, fiable y repetible para el alisado y redondeo de bordes. El procesamiento dirigido y controlado garantiza que el tornillo extrusor pueda hacer su trabajo sin problemas: sin enganches, sin aumento de la resistencia y sin acumulación de depósitos

El tornillo de la extrusora después del procesamiento con el acabado de la corriente OTEC

EN SCHAAF TECHNOLOGIE, EL ACABADO MANUAL ES UNA COSA DEL PASADO

Schaaf Technologie GmbH fabrica extrusoras de tornillo. El procesamiento posterior manual de las piezas después del torneado y el fresado solía llevar a la empresa unas cuatro horas. La pieza de trabajo pasaba por tres pasos: Primero, las pistas de fresado a lo largo del eje longitudinal se quitaban manualmente con una amoladora de cinta. En el segundo paso, después del endurecimiento, el diámetro exterior del tornillo se rectificaba con una amoladora cilíndrica, produciendo bordes indeseablemente afilados. En el último paso, estos bordes tenían que ser redondeados, y se utilizaba un papel de lija fino para obtener la superficie lisa acabada frotando la escama causada por el endurecimiento. Schaaf Technologie ha consignado todo este postprocesamiento manual a la historia al cambiar al eficiente proceso de acabado de corriente de OTEC

El director de producción de Schaaf Technologie, Ron Hanke:

"El proceso de acabado de la corriente OTEC significa que podemos procesar las superficies de nuestros tornillos de forma automática, uniforme y consistente. El nuevo proceso también mejora las propiedades tribológicas en general, lo que a su vez extiende la vida útil de las piezas al reducir la fricción. El proceso ahora toma sólo 30 minutos, y el tiempo que nuestros empleados tardan en cargar la máquina es mínimo. Incluso obtenemos un mejor resultado de la superficie que con el acabado manual. El proceso de acabado de la corriente OTEC nos da una gran ventaja tanto en términos de calidad como de tiempo"

NO TRABAJAR MÁS A PASO DE CARACOL

El proceso de acabado de la corriente (SF) de OTEC, que se desarrolló en la propia empresa, es ideal para geometrías particularmente complejas. Los componentes se sujetan en un soporte y se bajan a un contenedor giratorio lleno de un medio abrasivo o de pulido. La pieza de trabajo también se gira para producir un acabado uniforme. Esto hace posible conseguir superficies muy refinadas con profundidades de rugosidad de hasta Ra 0,01 µm incluso en las geometrías más complejas, todo ello sin esfuerzo manual ni riesgo de lesiones

Las enormes fuerzas de mecanizado utilizadas en el acabado de la corriente pueden eliminar el material más rápidamente y con mayor precisión que cualquier otro tipo de tratamiento de superficie. También es fácil almacenar y recuperar programas de proceso personalizados, asegurando la repetibilidad

La última innovación de OTEC, el SF-HP, puede incluso procesar piezas de trabajo grandes y pesadas con un diámetro y una longitud de hasta 650 mm y un peso máximo de hasta 200 kg.

PONER LA EXPERIENCIA DE LA OTEC A BUEN USO EN SU NEGOCIO

EL MOLIDO MECÁNICO Y EL REDONDEO

- Redondeo de precisión hasta el último micrón, adaptado a sus necesidades

- Bordes homogéneos y estables

- Extiende la vida útil de la pieza de trabajo sin comprometer la calidad

- No hay contaminación del producto por fragmentos de bordes rotos

PULIDO Y ALISADO DE LA SUPERFICIE PARA UN ACABADO DE ESPEJO

- Menos depósitos de material pegajoso en los componentes

- Mejora las propiedades tribológicas de la pieza de trabajo

- Reduce la fricción y el desgaste

DEFINIR SU PROCESO CON LA AYUDA DE LOS EXPERTOS DE OTEC PRÄZISIONSFINISH

Nuestro equipo de especialistas en el Centro de Acabado OTEC está listo para ayudar a definir su proceso, sea cual sea la geometría de la herramienta, la estructura de la superficie o los requisitos de redondeo de bordes. Trabaje con nosotros para identificar exactamente el proceso correcto para su componente. Concierte una cita hoy para participar en el procesamiento de su muestra. Vea aquí para más información sobre el procesamiento de muestras.