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¿Y si el mantenimiento tradicional no fuera de la mano de la mejora de la eficiencia energética de los motores?

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Los motores eléctricos y de combustión son el corazón de las operaciones industriales. Desde compresores y transportadores hasta bombas y ventiladores, impulsan los procesos que mantienen las fábricas en funcionamiento.

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Sin embargo, los motores también representan una parte significativa del consumo mundial de energía -alrededor del 65% del uso industrial de electricidad-, lo que los convierte tanto en un activo vital como en un importante centro de costes. Cuando los motores pierden eficiencia, aunque sea ligeramente, las consecuencias se extienden a las facturas de energía, la huella de carbono y los presupuestos de mantenimiento.

El coste energético de los motores en la industria
La ineficiencia de los motores suele pasar desapercibida. Los desajustes, la degradación de los rodamientos, las averías de lubricación y la holgura mecánica reducen gradualmente el rendimiento, aumentando la fricción y el calor. Estos problemas sutiles pueden costar sólo unos pocos puntos porcentuales de rendimiento, pero con el tiempo se traducen en miles de euros en energía desperdiciada y desgaste prematuro. Por ejemplo, un solo motor eléctrico de 100 CV que funcione 24 horas al día, 7 días a la semana, puede consumir más de 110.000 euros de electricidad al año. Mejorar la eficiencia de ese motor en sólo un 5% puede suponer un ahorro de entre 5.000 y 15.000 euros al año. Multiplique esta cifra por un centro con docenas o cientos de motores y será imposible ignorar los números.

El factor olvidado de la eficiencia
Las estrategias de mantenimiento tradicionales, como el mantenimiento preventivo reactivo o programado, se quedan cortas a la hora de abordar estos retos. Esperar a que falle un motor para intervenir es costoso, no sólo en gastos de reparación, sino también en tiempo de inactividad no planificado. El mantenimiento programado, aunque es mejor, a menudo da lugar a intervenciones innecesarias o a que se pasen por alto problemas que ocurren entre intervalos. Lo que se necesita es un enfoque más inteligente: un mantenimiento predictivo basado en la monitorización del estado, especialmente utilizando tecnologías avanzadas como los ultrasonidos y el análisis de vibraciones.

Los ultrasonidos destacan por su capacidad para detectar señales de alta frecuencia generadas por la fricción, los impactos y las turbulencias, señales que suelen preceder a las vibraciones y las anomalías térmicas. Resulta especialmente eficaz para detectar fallos en los rodamientos, problemas de lubricación e inestabilidad mecánica, que repercuten directamente en el rendimiento y la eficiencia energética de los motores. En combinación con la monitorización de vibraciones, los ultrasonidos proporcionan un potente conjunto de herramientas para la detección precoz de fallos.

El papel clave de Vigilant
Vigilant es un sistema de supervisión en tiempo real totalmente integrado, diseñado para la evaluación continua del estado de activos rotativos como los motores. Utiliza una combinación de tecnologías de ultrasonidos y vibración para obtener una imagen completa del estado del motor. El sistema incluye ocho canales dinámicos para datos acústicos y de vibración de alta frecuencia, junto con cuatro canales estáticos para sensores adicionales como temperatura, tacómetros o indicadores de proceso. El software integrado de Vigilant analiza y determina las tendencias de estas señales, proporcionando alertas tempranas de las condiciones que podrían conducir a la ineficiencia energética o a un fallo catastrófico.

Mediante la instalación de Vigilant, las fábricas pueden identificar problemas como el aumento de la fricción en los rodamientos debido a una avería en la lubricación, pequeñas desalineaciones de los ejes que aumentan las vibraciones y el consumo de energía, o condiciones de resonancia que pueden provocar fatiga. Estos problemas suelen ser invisibles a simple vista o incluso para las herramientas básicas de supervisión, pero se manifiestan claramente en las firmas de ultrasonidos y vibraciones que Vigilant captura e interpreta. Y lo que es más importante, Vigilant funciona de forma autónoma, recopilando datos continuamente e integrándose con SCADA, CMMS y plataformas digitales existentes a través de protocolos abiertos como OPC y HTTP.

Salvando las distancias entre fiabilidad y sostenibilidad
Más allá de la fiabilidad, existe un sólido argumento medioambiental y de sostenibilidad para adoptar este tipo de enfoque de mantenimiento inteligente. A medida que los gobiernos y las industrias persiguen objetivos de reducción de las emisiones de carbono, la optimización energética se convierte en una vía fundamental. Una reducción de incluso el 5% en el uso de energía del motor contribuye directamente a la reducción de la huella de carbono de una instalación y a los compromisos ESG. El mantenimiento predictivo también reduce los residuos: menos reparaciones de emergencia, menos sustituciones innecesarias de piezas y equipos más duraderos implican menos uso y eliminación de materiales. Estos factores se alinean directamente con iniciativas como el Green Deal europeo y las normas de gestión energética ISO 50001.

Vigilant permite a los equipos de mantenimiento tomar mejores decisiones con mayor rapidez. Por ejemplo, si un motor empieza a mostrar signos de desgaste prematuro de los rodamientos o desequilibrio de la carga, el sistema alerta al equipo antes de que la eficiencia disminuya significativamente o se produzca un fallo. El mantenimiento puede entonces programarse de forma proactiva, minimizando el impacto en la producción. Con el tiempo, los datos de múltiples activos pueden incluso utilizarse para optimizar los programas de lubricación, equilibrar las cargas de trabajo o detectar problemas sistémicos en instalaciones enteras.

Una inversión inteligente con un retorno de la inversión medible
El retorno de la inversión es convincente. En un caso documentado, el mantenimiento predictivo con ultrasonidos redujo la sustitución de rodamientos en un 20% y, en otro, las averías imprevistas de motores en un 80%. Combinado con el ahorro de energía, la prolongación de la vida útil de los activos y la mejora de la fiabilidad, está claro que los sistemas como Vigilant no son sólo herramientas de supervisión, sino activos estratégicos.

En un momento en el que el tiempo de actividad, los costes energéticos y la sostenibilidad importan más que nunca, el mantenimiento basado en el estado de los equipos mediante ultrasonidos y vibraciones no es sólo algo "que está bien tener" Es una parte esencial de un funcionamiento más inteligente y ecológico. Con Vigilant, SDT ofrece una solución que permite a las industrias alcanzar sus objetivos de eficiencia sin comprometer el rendimiento o la fiabilidad.