{{{sourceTextContent.title}}}

Inspección remota segura y fiabilidad de los rodamientos de precisión en entornos ATEX y controlados

{{{sourceTextContent.subTitle}}}

Para los fabricantes de productos farmacéuticos, las salas blancas y las zonas peligrosas clasificadas según la normativa ATEX constituyen algunos de los entornos operativos más exigentes de la industria moderna.

{{{sourceTextContent.description}}}

Para mantener las estrictas clasificaciones de limpieza de la norma ISO y evitar la contaminación cruzada, el acceso a estas zonas controladas está muy restringido.

Además, los equipos que funcionan en el interior de estos entornos (como los ventiladores del sistema de climatización de las salas blancas, los sopladores de extracción y las bombas de formulación química) deben funcionar de forma continua para mantener las cascadas de presión críticas.

Cualquier fallo mecánico en estos sistemas puede provocar una parada inmediata de la producción y un proceso de descontaminación muy costoso.

Para hacer frente a estos retos, las instalaciones están utilizando sistemas avanzados de diagnóstico remoto por ultrasonidos y lubricación de precisión basada en el estado de los equipos, con el fin de proteger los cojinetes críticos sin alterar la integridad de la sala limpia.

El papel fundamental de los sistemas de climatización de las salas blancas
En una sala blanca farmacéutica, el sistema de climatización actúa como los pulmones de la instalación. Está diseñado para controlar múltiples parámetros ambientales simultáneamente:

Mantener las clasificaciones de limpieza estériles de ISO 5 a ISO 8.
Controlar la temperatura y la humedad relativa dentro de tolerancias estrictas.
Mantener cascadas de presión críticas (normalmente diferenciales de 10 a 15 Pa) entre las zonas limpias para evitar la migración de contaminantes transportados por el aire.
Si falla un cojinete de un ventilador de suministro o de extracción, estas cascadas de presión se colapsan, se pierde la validación de esterilidad y toda la sala limpia debe cerrarse inmediatamente.

A pesar de su importancia crítica, las investigaciones indican que hasta el 80 % de los fallos prematuros de los rodamientos se deben a una lubricación inadecuada. Los programas tradicionales, basados en calendarios fijos, suelen dar lugar a una lubricación insuficiente (lo que provoca desgaste) o a una lubricación excesiva (que puede romper las juntas de los rodamientos e introducir contaminantes de grasa directamente en la sala limpia).

Lubricación de precisión con el SDT LUBExpert
El modo LUBExpert del SDT340 transforma la lubricación de los rodamientos, pasando de ser una tarea subjetiva basada en conjeturas a un proceso guiado por datos y por señales acústicas. Equipado con un sensor piezoeléctrico resonante (LUBESense1), el SDT340 mide en tiempo real las emisiones de fricción de alta frecuencia directamente desde la carcasa del rodamiento.

El asistente integrado guía al técnico paso a paso a lo largo del proceso de engrase. A medida que se añade grasa, el dispositivo calcula continuamente los niveles de fricción y avisa al técnico exactamente cuando la película lubricante ha alcanzado su espesor óptimo, indicándole que debe detenerse.

Este enfoque de precisión evita tanto la lubricación excesiva como la insuficiente, prolonga la vida útil de los rodamientos y elimina el riesgo de contaminación por grasa en entornos de sala limpia.

Inspección remota segura con imágenes acústicas
Si bien los sensores de contacto son ideales para el mantenimiento de rodamientos, la búsqueda de fugas de gas a presión o anomalías eléctricas en zonas de difícil acceso, peligrosas o clasificadas según la normativa ATEX requiere un enfoque diferente. Colocar escaleras o llevar pesados trajes de protección para inspeccionar tuberías elevadas o aparamenta eléctrica es un proceso lento, que requiere mucha mano de obra y que introduce riesgos de contaminación en las salas blancas estériles.

Mediante el uso de la cámara CRYSOUND con certificación ATEX, los equipos de mantenimiento pueden realizar inspecciones remotas seguras y sin contacto.

Estas cámaras acústicas utilizan matrices de micrófonos MEMS de alto rendimiento para convertir las ondas sonoras ultrasónicas en un «florecimiento» visual codificado por colores que se muestra en una pantalla óptica en tiempo real.

Esta información visual permite a los técnicos localizar y documentar fugas de nitrógeno, derivaciones de vacío o descargas parciales eléctricas desde una distancia segura de hasta 50 metros, lo que elimina por completo la necesidad de entrar en zonas restringidas o interrumpir la producción en curso.

Conclusión
El mantenimiento de las cascadas de presión estériles y la garantía de la seguridad en entornos de alto riesgo requieren una disciplina operativa estricta. Al sustituir el mantenimiento preventivo programado por la lubricación acústica basada en el estado de los equipos y la obtención remota de imágenes ultrasónicas, los fabricantes farmacéuticos pueden prolongar la vida útil de sus activos, garantizar el cumplimiento continuo de la normativa de las salas blancas y eliminar los paros inesperados.