{{{sourceTextContent.title}}}

Cómo conseguir un funcionamiento estable y eficaz de las líneas de montaje manuales

{{{sourceTextContent.subTitle}}}

destornillador eléctrico de par ajustable, destornillador eléctrico con ajuste de par, módulo de apriete

{{{sourceTextContent.description}}}

Gracias al impulso de la Industria 4.0, las soluciones automatizadas han impregnado varias fases de producción y montaje en múltiples industrias. Sin embargo, en algunos casos, el montaje manual sigue siendo una opción más económica y práctica. Sin embargo, ante el ritmo de montaje continuo y de alta intensidad, los puestos de trabajo manuales son propensos a problemas como acciones retardadas, selección incorrecta de tornillos y apriete repetido debido a la fatiga del operario. Estos problemas pueden provocar un aumento de las tasas de defectos en los productos, lo que afecta significativamente a los tiempos de ciclo de producción y a la eficiencia. Eliminar estas "acciones negativas" es crucial para garantizar el funcionamiento estable y eficaz de las estaciones de montaje manual.

Punto débil 1: Confusión en la recogida de tornillos
Las estaciones de trabajo manuales, al ser espacios abiertos, suelen tener procesos casuales de recogida de tornillos. Especialmente cuando la cantidad de tornillos no está bien controlada, existe un alto riesgo de que falten o se caigan tornillos, lo que provoca defectos de montaje. Además, debido a las limitaciones visuales humanas, es difícil distinguir con precisión entre tornillos con diferencias mínimas de longitud, lo que aumenta el riesgo de mezclar tornillos durante el proceso de recogida.
Solución: Un alimentador de tornillos con contador de tambor puede personalizarse para establecer el número de tornillos que se deben recoger, suministrando una cantidad fija de tornillos a los empleados. Equipado con una pantalla de visualización en color, permite un ajuste intuitivo de los parámetros y la visualización de información sobre fallos. Estructuralmente, puede diseñarse con cajas de material OK y NG para lograr funciones de detección de longitud y clasificación, filtrando automáticamente los tornillos NG. Además, puede emparejarse con una función de escaneado de códigos de barras para evitar la mezcla de tornillos durante la reposición manual. El accionamiento de la pista de vibración recta utiliza un electroimán más estable, lo que reduce la probabilidad de atascos de los tornillos y garantiza un transporte más suave de los mismos.

Punto débil 2: Errores de proceso frecuentes
Los puestos de trabajo manuales implican múltiples procesos de montaje. Debido a la naturaleza repetitiva y continua de las tareas, los operarios son propensos a la fatiga, lo que puede provocar errores como omitir o repetir el apriete. Estos errores aumentan la tasa de productos no conformes y reducen la eficiencia de la producción debido a las operaciones de retrabajo.
Solución: Utilizando una palanca de posicionamiento, las posiciones de apriete pueden preajustarse, lo que garantiza un apriete secuencial. Se detectan las posiciones de dirección XYZ y la acción de apriete sólo se ejecuta cuando se reconoce la posición establecida en el programa. La herramienta sólo se puede mover una vez finalizado el apriete para pasar a la siguiente posición establecida, evitando así errores como el apriete repetido y el apriete omitido. Además, la palanca puede reducir el peso de la herramienta y absorber la fuerza de reacción del par, lo que mejora la comodidad del apriete manual, reduce la fatiga del operario y aumenta la productividad. El software de guiado inteligente también puede utilizarse para guiar a los operarios a través de operaciones de apriete estandarizadas y ordenadas, consiguiendo un control del cambio de programa de apriete y un control preciso del arranque y parada de la herramienta en función del posicionamiento, evitando errores y omisiones, y reduciendo los defectos de montaje.

Punto débil 3: Calidad de apriete incoherente
En las estaciones de trabajo manuales para motores de nueva energía y productos de control de potencia, el proceso de apriete es complejo y los requisitos de calidad del apriete final son estrictos. Sin embargo, debido a las condiciones de interferencia del producto y a factores materiales, las operaciones manuales pueden dar lugar fácilmente a resultados de apriete de tornillos inconsistentes.

Solución: Un módulo integrado de soplado y succión puede gestionar diversas condiciones de interferencia complejas. Después de que el operario se desplace a la posición de apriete, basta con pulsar el gatillo de inicio para controlar eficazmente la alimentación y el apriete automáticos de los tornillos. Combinada con una palanca y herramientas de apriete inteligentes, esta solución puede gestionar el número de aprietes, la secuencia de apriete y la calidad del apriete durante el proceso de producción. También reduce la fatiga del operario, mejorando aún más la calidad y consistencia del apriete.