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Informe del usuario. Asamblea, transferencia y sistemas de pruebas para diversos componentes dentados de la correa

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Cuando todo fluye y entrelaza

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Un productor de engranajes dentados y de engranajes confía en un sistema de la asamblea, de la transferencia y de prueba por IEF-Werner para la producción de diversos componentes. El especialista de la automatización proporciona todos los sistemas como los palletisers para suministrar solas piezas de la producción interna. El usuario no sólo alcanza velocidad muy alta del ciclo con la línea completa pero también un mismo alto nivel de seguridad de la calidad – sin tener que desplegar para proveer de personal. La base de la fábrica de montaje es el posyART del sistema de la banda transportadora. Debido a sus nuevas estaciones de proceso de la construcción modular pueden ser integrados en la planta o substituir el consistir en cualquier momento.

Furtwangen, 01.07.2016 – al mirar algunas plantas de fabricación una se imagina a un ingeniero el diseñar con una pluma de dibujo de la tinta entre los fingeres en un tablero de dibujo. Probablemente con la ceja izquierda aumentó para arriba, una visión enfocada y la boca se abrió levemente, similar a un fabricante del reloj; como las solas plantas trabajan juntas apenas tan exacto como mecanismo suizo. Un paso sigue exactamente en el siguiente, apenas tiene gusto en una caja de engranajes adonde los dispositivos de seguridad de una rueda dentada con la otra. Entre los pasos ningún segundo inútil. “Aunque no desarrollaron a esta asamblea y línea de la prueba en el tablero de dibujo, lo todavía diseñaron con mucho cuidado y pasión para los detalles”, Oliver Koch, Director de producto en IEF-Werner. Las demandas del cliente eran altas y especiales. La planta monta diversos componentes dentados de la correa para los motores. Dependiendo del tipo consisten en dos iguales o diversos engranajes de estímulo, un anillo de retención así como un rodamiento de bolitas angular o un resorte de tensión. Mientras tanto las pruebas de la planta antes, durante y después del proceso de asamblea las características críticas de la calidad de las piezas. “Éste es cómo permitimos una prueba del 100 por ciento – todos automáticamente”, Oliver Koch acentúan. “El usuario no tiene que proporcionar a ningún personal para esta tarea y puede estar absolutamente seguro que cada componente montado confirma los estándares de alta calidad.”

Hasta que el final del año, alrededor 100,000 componentes de cada tipo dentado de la correa deba ser producido; 2019 hasta 700,000 al año. “Para esto, la planta no sólo tiene que ser muy eficiente pero también fexiblemente extensible,” Oliver Koch explica. IEF entrega la línea completa a partir de una fuente – incluyendo software y técnica que controla.

Tecnología del transportador del equipo de construcción

La planta monta los componentes completamente automáticamente. Especialmente la disponibilidad técnica era importante para el fabricante. Esto no debe bajar debajo del 95 por ciento. El posyART extensible del sistema de la banda transportadora forma la base de la fábrica de montaje. El sistema modular confiable, flexible y exacto contiene muchos componentes estándar, que ayudan a solucionar casi cada tarea en transferencia, asamblea o el sector de la logística. Los componentes principales tales como correa, impulsión, asistencias o tapón son muy duraderos. La geometría de la cola de milano en el lado largo de los perfiles permite colocar todos los componentes mencionados exacto y continuamente. “Equipamos el sistema de los portadores del pedazo del trabajo y las tomas correspondientes”, Oliver Koch ilustran. Dependiendo del uso, los portadores del pedazo del trabajo se traen en la posición correcta mediante la colocación lateral, centrando la estación o la estación de elevación rotatoria. En la estación de centro por ejemplo se colocan en el centro y se fijan posteriormente tres dimensional con una exactitud de +/- 0,05 milímetros. Los tapónes se arreglan centralmente. Eso evita que los portadores del pedazo del trabajo inclinen en los carriles de guía. Cuatro tomas para dos ruedas dentadas adentro cada caso están situadas en los portadores del pedazo del trabajo para este uso. Cada portador contiene un código del RFID, que somete la situación de los componentes y de los datos a un control del superordinate.

El tipo varioSTACK de los sistemas que empalieta se pone al principio de la línea. La plataforma-isers muy compacta se puede cargar frontal por abandono con las correas de transporte o las carretillas del transporte. “Conceptuamos las máquinas para este uso, de modo que la manipulación de productos integrada pueda extraer componentes fuera de cestas de la rejilla del traje”, Oliver Koch explicamos. Se fijan y se hacen las cestas de la rejilla disponibles para ser cargadas automáticamente. Los palletisers colocan los cuatro engranajes de estímulo uno tras otro en el primer portador del pedazo del trabajo dentro de algunos segundos.

¿Están las dimensiones internas y externas de las ruedas dentadas correctas? ¿Se enarenan los bordes? Para conseguir estas respuestas, el portador del pedazo del trabajo se acerca a una estación de medición. La dirección toma dos componentes cada vez y los deposita como par en la posición correcta. El comienzo de proceso de medición. Una pantalla en la estación muestra los resultados, los datos se ahorra. Este proceso se repite con los dos componentes siguientes. La planta somete posteriormente el valor al control. Dependiendo del tipo componente los ingresos del portador con las ruedas al paso de proceso siguiente: un rodamiento de bolitas angular o un resorte de tensión está instalado. Después de eso cada componente se equipa de un anillo de retención.

Diversos métodos de la inspección

Después de la asamblea, la línea conduce diversas inspecciones en los componentes. Por ejemplo el esfuerzo de torsión de los dos engranajes diferenciados tiene que ser determinado. Si el resultado no es conformar con un valor predefinido, que es ajustable por el traje, la pieza se pone en N.O.K. (no correcto). Durante la inspección de la torsión, impulsiones del coger de un dispositivo sobre la tensión respectiva del componente y de las torsiones y la rueda principal el uno al otro.

La medida de la salida se conduce vía la medida del esfuerzo de torsión. Si el sistema detecta posiciones tiesas y si éstos exceden un valor definido, la situación del componente se pone en N.O.K. Generally que la planta no fomenta piezas o componentes de la fabricación con la situación N.O.K.

Después de las inspecciones el portador del pedazo del trabajo se levanta vía una elevación y un dispositivo de torneado y es grados cumplidos 180. El portador del pedazo del trabajo los coloca en esta ubicación debajo de un laser, que aplica la etiqueta respectiva. Un sistema de la cámara controla la tipografía y prueba los datos incluidos sobre su plausibilidad.

Para retirar los componentes totalmente montados, IEF entrega otro sistema de la banda transportadora del varioSTACK. En la planta un empleado pone los pequeños portadores vacíos de la carga (SLC) por la pila en la banda transportadora. “Él presta la atención a la posición correcta de las entradas y las tapas de los envases”, Oliver Koch explican. La pila corre automáticamente en el palletiser. El SLC upmost se destaca y se pone en la tabla de la plataforma-iser. Un agarrador de la succión extrae la tapa y la parquea en la tabla de la plataforma. La tabla viene acompañada posteriormente del SLC bajo unidad de Z con el agarrador. Esto retira todas las entradas pero el más bajo. El SLC entra la posición cargada. El palletiser extrae el componente fuera del portador del pedazo del trabajo. “Si se cifran con N.O.K., los componentes se clasifican en cuatro categorías y entonces poner una correa de la descarga”, Koch describe. Las piezas marcaron con ACEPTABLE llegar la cavidad de molde de las entradas en el envase de SLC: tan pronto como la primera entrada sea llena, un agarrador de la succión extrae un VCI-corte fuera del almacenador intermediario y lo pone en la bandeja llenada. La entrada siguiente se pone encima de ésa. Cuando el SLC se llena totalmente, el agarrador de la succión retira la tapa y cierra el SLC. Los SLC totalmente cargados y cerrados ahora son puestos en la correa de la descarga por la pila. La característica especial: los componentes llenos no tienen que ser medidos otra vez. La planta de IEF asegura la calidad exigida.

Oliver Koch está muy contento con la realización de las demandas de los clientes. “Cada componente de esta planta entrelaza suavemente con los otros, exactamente como las ruedas dentadas, que son producidas por esta planta.” Con esto el usuario alcanza duraciones de ciclo muy altas y una seguridad de alta calidad y se prepara idealmente con el sistema po-syART para las extensiones futuras.

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