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Producción de sensores de nivel de aceite

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Punzonado de piezas, moldeo por inyección y montaje en una sola célula

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Cuatro SCARA de Stäubli demuestran su valía en la producción de sensores de nivel de aceite. Estas máquinas de cuatro ejes altamente dinámicas recogen piezas troqueladas y conectores, insertan piezas metálicas, retiran las piezas acabadas moldeadas por inyección y retiran el bebedero.

VENTAJAS PARA EL CLIENTE

Célula de fabricación compacta que requiere un espacio mínimo

Impresionante estabilidad y disponibilidad del proceso

Calidad reproducible dentro de márgenes de tolerancia ajustados

Alta productividad

TAREA

Producción de sensores de nivel de aceite

Recogida de piezas troqueladas y conectores, inserción de delicados pasadores metálicos en una cavidad de molde, extracción de carcasas moldeadas por inyección de la cavidad y limpieza del bebedero. Toda esta compleja operación la realizan cuatro robots Stäubli durante la producción de sensores de nivel de aceite.

Los materiales básicos son tiras de cobre en rollos y granulado de plástico. El producto final es la sofisticada carcasa del sensor de nivel de aceite de un coche. La carcasa es de paredes extremadamente finas y en el molde de inyección hay que insertar 12 clavijas en cinco versiones diferentes. Estos sobresalen de la parte inferior del componente y difieren tanto en su recubrimiento como en su forma. Tres de las clavijas se desvían hacia el conector lateral, lo que requiere doblarlas cuatro veces y cortarlas. Además, hay tres casquillos para la fijación mecánica al cárter de aceite.

SOLUCIÓN

Tres robots en una mesa giratoriah

La carcasa lista para conectar se produce en una célula de fabricación compacta que se ha integrado en un sistema de moldeo por inyección de plástico con tres prensas servo excéntricas, una mesa giratoria y cuatro SCARA Stäubli TS60.

La preparación y la alimentación de los insertos se sincronizan mediante una mesa giratoria central. Tres de los SCARA llenan de insertos un molde de cuatro cavidades. Estas máquinas ultrarrápidas tienen que manipular 60 insertos metálicos por ciclo. Para ello, acceden directamente a las cintas que salen de la unidad de punzonado y plegado, recogen allí los contactos individuales y los introducen en las cuatro cavidades de la mesa giratoria. Para cada una de ellas, se necesitan 15 insertos por alojamiento y se clasifican previamente para que la sofisticada pinza pueda recogerlos todos al mismo tiempo y colocarlos con precisión en el molde. Antes de la colocación, el sistema de cámaras comprueba que el conjunto de clavijas esté completo para que, en caso de fallo, se eviten los rechazos.

La cuarta Stäubli TS60 gestiona la inserción y extracción de la carcasa terminada de la cavidad en un tiempo de ciclo extremadamente corto. Con el fin de retirar cuatro carcasas simultáneamente al mismo tiempo que se retira el bebedero, está equipada con una pinza compleja que se ha diseñado y construido de acuerdo con los principios de construcción ligera utilizando un compuesto de fibra de carbono. Esto crea las condiciones adecuadas para la manipulación rápida y precisa que se requiere.

USO POR EL CLIENTE

Alto nivel de eficacia gracias a los procesos en paralelo

En cada ciclo hay que realizar una operación de agarre de alta precisión con insertos muy pequeños y de diferentes formas. Se trata de una tarea para la que los robots de la serie TS de Stäubli son idóneos gracias a su velocidad y precisión. La población del molde tiene lugar paralelamente al moldeo por inyección en la parte inferior, fuera de la unidad de sujeción. Paralelamente, se llevan a cabo los exhaustivos controles de calidad totalmente automatizados y el marcado por láser.

Las plantas de producción de la industria del automóvil tienen que funcionar con una disponibilidad muy alta, normalmente 24 horas al día y siete días a la semana. Este es otro aspecto en el que el sistema suministrado por Engel Austria como proveedor llave en mano funciona excepcionalmente bien. Lleva en funcionamiento desde finales de 2013 y trabaja con un alto nivel de eficiencia, estabilidad del proceso y calidad reproducible; y las tolerancias se sitúan constantemente entre 0,05 mm y 0,1 mm.

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