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Tiempo de inactividad, eficiencia y capacitación de la plantilla: el lado humano de la lubricación de precisión

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Los argumentos a favor de la lubricación de precisión en materia de energía y sostenibilidad son convincentes por sí mismos.

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Pero hay otros dos factores clave que revisten la misma importancia en la planta de producción: cuánto cuesta el tiempo de inactividad no planificado y si las nuevas herramientas ayudan (o suponen una amenaza) para las personas que realizan el trabajo. En ambos aspectos, los argumentos a favor de la lubricación guiada por ultrasonidos, tal y como la ofrecen el LUBEChecker, el modo LUBExpert del SDT340 y el LUBExpert ON-GUARD, son excepcionalmente sólidos.

Paradas no planificadas: la partida más costosa que la mayoría de las plantas subestiman
El estudio de Siemens de 2024 estudio «True Cost of Downtime» (El verdadero coste del tiempo de inactividad), realizado en colaboración con Senseye, reveló que las empresas industriales de la lista Fortune Global 500 pierden en conjunto aproximadamente 1,4 billones de dólares al año debido a paradas no planificadas (alrededor del 11 % de los ingresos totales), lo que supone un aumento del 62 % con respecto a los 864 000 millones de dólares registrados tan solo tres años antes, en 2021[1]. En la actualidad, una gran planta media pierde unas 360 horas de producción al año debido a averías, y el 82 % de las empresas afirman haber sufrido al menos un episodio de paros no planificados en los últimos tres años. Solo en Estados Unidos, se estima que las paradas no planificadas cuestan a los fabricantes industriales cerca de 50 000 millones de dólares al año, y que una planta de fabricación media pierde entre el 5 % y el 20 % de su productividad anual debido a estas paradas[2].

¿A qué se deben esas paradas? El desgaste de los rodamientos, el fallo de las juntas, el desequilibrio de los ejes y la desalineación representan, en conjunto, la mayor parte de las paradas no planificadas en todos los sectores manufactureros[3], y la mayor parte de ese desgaste de los rodamientos se debe directamente a cómo (y si) se lubricaron correctamente.

En pocas palabras: una pistola de engrase y unos minutos del tiempo de un técnico, guiados por datos acústicos reales en lugar de por un calendario de pared, constituyen una de las intervenciones más económicas disponibles contra una de las partidas más costosas en materia de fiabilidad industrial.

El beneficio en eficiencia: menos mano de obra desperdiciada, no solo menos fallos
Más allá de evitar el tiempo de inactividad, la lubricación de precisión se traduce en tiempo liberado para el personal que gestiona el programa. Uno de nuestros casos prácticos documentados sobre un rodamiento de un molino de bolas de baja velocidad (1.600 mm de diámetro exterior, 18,6 rpm) lo demuestra de forma concreta: tras implementar la lubricación basada en el estado y guiada por LUBExpert, una planta pudo triplicar el intervalo entre las rondas de recopilación de datos de monitorización del estado, ya que la reposición de grasa se realizaba ahora en un ciclo de 14 días genuinamente justificado por el estado, en lugar de seguir un calendario arbitrario, sin que disminuyera la capacidad de detectar fallos incipientes. Las horas de trabajo de los especialistas que se liberaron se redirigieron a ampliar la cobertura de los activos y a realizar análisis más exhaustivos en otras partes de la planta. Se trata de una ganancia de productividad cuantificable, no de una afirmación de marketing.

El modo LUBExpert del SDT340 aborda específicamente una ineficiencia estructural común a la mayoría de los programas de fiabilidad: la monitorización del estado y la lubricación suelen estar a cargo de personas diferentes, con calendarios distintos y registros diferentes, a pesar de que actúan sobre exactamente los mismos cojinetes. Al cargar las órdenes de trabajo de lubricación guiadas directamente en el mismo dispositivo que se utiliza para los datos de rutas de vibraciones y ultrasonidos, y al vincular cada aplicación de grasa, tipo de grasa y lectura de fricción al historial de estado del activo en una única base de datos, SDT cierra ese ciclo. En pocas palabras, la lubricación de la maquinaria sigue siendo el factor más importante que afecta a la fiabilidad de los activos y, sin embargo, muchos siguen sin hacerlo correctamente. Esto aporta precisión, orientación y documentación coherente a esta tarea de mantenimiento rutinario, en un único flujo de trabajo conectado.

Capacitación del personal: herramientas diseñadas para potenciar a las personas, no para sustituirlas
Existe un temor natural en cualquier organización de mantenimiento a que las herramientas «inteligentes» y la automatización existan para sustituir a las personas. El posicionamiento de SDT va claramente en la dirección opuesta, y la arquitectura del producto lo respalda.

LUBEChecker: poner el criterio de un experto en manos de cada operador.
En lugar de limitar las habilidades de lubricación de precisión a un pequeño equipo especializado en fiabilidad, un instrumento sencillo, resistente y objetivo permite a cualquier operador formado realizar correctamente el engrase basado en el estado de los equipos durante sus rondas diarias habituales. La lubricación dirigida por el operador (ODL) es una parte fundamental del enfoque de seguridad y fiabilidad dirigido por el operador (ODSR) de SDT. Proporciona a los operadores de primera línea las herramientas y la confianza necesarias para mantener el buen estado de los rodamientos durante sus rondas diarias. Cuando los operadores asumen la responsabilidad de la lubricación, el mantenimiento pasa a ser proactivo, en lugar de reactivo. Esto reviste una enorme importancia en un contexto de escasez de mano de obra cualificada en el mantenimiento industrial, un hecho bien documentado: en lugar de requerir años de formación en tribología para «escuchar» el sonido adecuado, el LUBEChecker convierte los conocimientos especializados de la empresa en una lectura objetiva en decibelios sobre la que cualquiera puede actuar de forma coherente, turno tras turno.

Modo LUBExpert del SDT340: potenciar a los técnicos, no desqualificar el trabajo.
Para los técnicos especializados en fiabilidad y lubricación, el modo LUBExpert del SDT340 hace todo lo contrario a simplificar el trabajo hasta eliminarlo. Ofrece a los técnicos acceso a datos de diagnóstico de calidad de laboratorio (ultrasonidos de alta resolución, vibraciones y lecturas del tacómetro, todo en un solo dispositivo) que antes requerían múltiples instrumentos independientes y una interpretación especializada. Las órdenes de trabajo guiadas reducen el riesgo de error humano o de omitir pasos, mientras que los datos subyacentes (registros completos de formas de onda en el tiempo, indicadores de estado, historial de tendencias) siguen estando disponibles para que un técnico o ingeniero los examine en profundidad cuando algo parezca inusual. Convierte una tarea rutinaria con la pistola de engrase en un evento de diagnóstico documentado, elevando el nivel de competencia y el valor profesional del puesto.

LUBExpert ON-GUARD: automatización dirigida a las tareas más difíciles, no a todo el trabajo.
Su automatización se centra deliberadamente en los activos en los que la lubricación manual resulta más difícil, arriesgada o en los que es más fácil pasarse por alto (cojinetes situados en altura, de difícil acceso o en entornos peligrosos), liberando a los técnicos de tareas repetitivas y, en ocasiones, inseguras, para que puedan dedicar su experiencia al diagnóstico, al análisis de las causas raíz y a los activos más complejos que realmente requieren la intervención de una persona cualificada.

En conjunto, las tres herramientas se inscriben tanto en una estrategia de personal como en una estrategia tecnológica: amplían la capacidad de lubricación de precisión a todos los operarios (LUBEChecker), profundizan en la capacidad de diagnóstico de los técnicos especializados (modo LUBExpert del SDT340), y liberar por completo al personal de las tareas manuales de mayor riesgo y menor valor (LUBExpert ON-GUARD), al tiempo que se mantiene a las personas firmemente al mando de las decisiones que requieren experiencia y criterio.

Nuestra conclusión final
Un pequeño hábito de mantenimiento (cómo se engrasa un rodamiento) resulta que afecta a casi todas las prioridades de la agenda industrial moderna:

Fiabilidad: se estima que la lubricación es la causa del 36-80 % de los fallos de los rodamientos, según el estudio, y que los problemas en los rodamientos provocan entre el 50 y el 65 % de los fallos de los motores[4].
Economía del tiempo de inactividad: el tiempo de inactividad no planificado cuesta a los fabricantes de la lista Fortune Global 500 aproximadamente 1,4 billones de dólares al año, lo que supone un 11 % de sus ingresos[5].
Energía: los sistemas accionados por motor consumen entre el 69 % y el 72 % de la electricidad industrial[6], y la fricción representa aproximadamente el 20 % del consumo energético total mundial[7]; la gestión de la fricción de los rodamientos es una palanca directa para la eficiencia.
Cumplimiento normativo: las obligaciones vinculantes en materia de auditoría y sistemas de gestión medioambiental (EMS) de la Directiva (UE) 2023/1791, que se introducirán gradualmente hasta octubre de 2026 y octubre de 2027, premian precisamente el tipo de registro de lubricación detallado y basado en pruebas que estas herramientas generan automáticamente.
Personal: desde la sencillez de manejo del LUBEChecker, orientada al operario, hasta la profundidad de diagnóstico del SDT340, pasando por la automatización específica del LUBExpert ON-GUARD, la tecnología está diseñada expresamente para potenciar la capacidad de las personas que realizan el trabajo, no para sustituirlas.
Para una tarea que la mayoría de las plantas siguen tratando como una tarea secundaria de cinco minutos en una hoja de ruta, se trata de un rendimiento notable, que tanto el director de planta, como el responsable de sostenibilidad y el auditor de cumplimiento pueden verificar de forma independiente.

[1] Grupo Osorno, citando a Siemens/Senseye, 2024/2026[2] Estadísticas sobre los costes del tiempo de inactividad en la fabricación, 2026[3] iFactory, «El tiempo de inactividad no planificado cuesta 253 000 millones de dólares al año», 2026[4] Datos de formación de SKF a través de ReliaMag, 2026; Bearing News, 2020; Reliability Solutions, 2026[5] Siemens/Senseye, 2024[6] IEA-4E, 2026[7] Holmberg y Erdemir, 2017